آخرین تحلیل‌ها
انواع فولاد، یکی از آلیاژهای آهنی مهم

فولاد چیست و انواع آن

آخرین بروزرسانی: شنبه ۲۱ فروردین ۱۴۰۰ 0

فولاد مهم‌ترین ماده‌ اولیه‌ ساختمانی و مهندسی در جهان است. کاربردهای مختلف انواع فولاد در تمامی بخش‌های زندگی روزمره، از ماشین‌ها، تولیدات ساختمانی و کشتی‌های باری گرفته تا یخچال، ماشین لباسشویی و چاقوی جراحی گسترده است. فولاد می‌تواند بارها و بارها، بدون از دست دادن خواص بازیافت شود و مورد استفاده قرار بگیرد. طبق آمارهای منتشرشده، میزان تولید فولاد خام جهان در سال ۲۰۱۳، ۱/۶ میلیارد تن بود، در حالی که این مقدار برای دیگر فلز مهندسی مهم در جهان یعنی آلومینیوم، ۴۷ میلیون تن ثبت شده است. تفاوت بسیار بزرگ میان این مقادیر، اهمیت نسبی انواع فولاد در صنعت جهانی را نشان می‌دهد. هزینه‌های نسبتا پایین تولید، فراوانی مواد اولیه ‌(سنگ آهن و آهن قراضه) و گستره بی‌نظیر خواص مکانیکی، دلایل عمده محبوبیت انواع فولاد در صنایع و کاربردهای مختلف هستند.

انواع فولاد، بر اساس معیارهای مختلف مانند ترکیب شیمیایی، کاربرد، پروسه‌ تولید، روش‌ ذوب، شکل ظاهری، میزان استحکام، ساختار بلوری، فرآیند جداسازی اکسیژن و عملیات حرارتی طبقه‌بندی می‌شود.

فولاد چیست و تفاوت آن با آهن

فولاد، آلیاژی از آهن و کربن است که کمتر از ۲ درصد کربن، ۱ درصد منگنز و مقدار کمی سیلیکون، فسفر، سولفور و اکسیژن دارد. اگر مقدار کربن بیشتر از ۲ درصد باشد، آلیاژ حاصل را چدن می‌نامند که دسته‌بندی، خواص و کاربردهای متفاوت دارد. قیمت این دو آلیاژ از قیمت آهن کمتر است. تفاوت اصلی بین آهن و انواع فولاد، در میزان کربن موجود است که در فولاد معمولا بین ۰/۰۳ تا ۱/۰۷۵ درصد برآورد شده. فولاد ویژگی‌های آهن را به بهترین شکل ممکن حفظ می‌کند. با این وجود افزودن کربن و عناصر فلزی و غیرفلزی دیگر به ساختار آهن، این خواص فیزیکی و شیمیایی، به‌خصوص مقاومت فشاری و کششی را بهبود می‌بخشد. علاوه بر افزایش قابلیت شکل‌پذیری و مقاومت فشاری و کششی بیشتر، فولاد دارای خاصیت ضدخوردگی نیز هست، در حالی که آهن در معرض اکسیژن و آب، اکسید می‌شود. البته به همان میزان که استحکام فولاد نسبت به آهن بالاتر است، قابلیت چکش‌خواری آن کمتر بوده و سختی بیشتری دارد. همچنین افزودن عناصر سیلیسیم، منگنز و کروم، مقاومت کششی فوق‌العاده‌ای به فولاد می‌بخشد.

 

انواع فولاد بر اساس معیارهای مختلف

انواع فولاد را می‌توان بر اساس معیارهای مختلف مانند ترکیب شیمیایی کاربرد، پروسه‌ تولید، روش‌ ذوب، شکل ظاهری، میزان استحکام، ساختار بلوری، فرآیند جداسازی اکسیژن و عملیات حرارتی طبقه‌بندی کرد که در ادامه برخی تقسیم‌بندی‌های مهم معرفی می‌شود.
انواع فولاد بر اساس ترکیب شیمیایی:
بر اساس ساختار شیمیایی، انواع فولاد را به دو دسته‌ بزرگ فولاد ساده‌ کربنی و فولاد آلیاژی تقسیم می‌کنند. فولاد ساده‌ کربنی، شامل کربن و مقدار کمی از عناصر معمول دیگر است، در حالی که فولاد آلیاژی از ترکیب فولاد کربنی و تعدادی از عناصر آلیاژی مانند منگنز، سیلیکون، نیکل، تیتانیوم، مس، کروم و آلومینیوم، به دست می‌آید.

انواع فولاد بر اساس کاربرد:

  • فولاد سازه‌ای: این محصولات، جز انواع فولادهای معمولی با درجه‌ کیفیت ۱، ۲ و ۳ بوده و در صنعت ساختمان‌سازی و برای ساخت اسکلت فلزی، نرده، توری، جرثقیل و … مورد استفاده قرار می‌گیرند.
  • فولاد فنر: فولاد فنر، مقاومت بالایی در برابر ارتعاش و سایش داشته و با وجود مقاومت کششی بالا، به دلیل داشتن سلیسیم، خاصیت آلاستیسیته‌ بالایی نیز دارد. انواع فولاد فنر در ساخت فنرهای استوانه‌ای، تخت و مخروطی کاربرد دارند.
  • فولاد قالبی: این فولاد برای ساخت قالب‌های پلاستیک‌زنی به کار می‌رود.
  • فولاد ابزار: برای ساخت ابزار مناسب هستند.
  • فولاد یاتاقان: در قطعاتی که تحت بار و سایش زیادی هستند و باید تنش فشاری را تحمل نمایند، از این فولاد استفاده می‌شود؛ مانند ساچمه‌ها، غلتک‌ها، مفاصل، سوزن‌ها، یاتاقان‌ها و…
  • فولاد ضدسایش: از انواع فولاد مقاوم در برابر سایش است که در ساخت ماشین‌آلات پردازش سنگ، سنگ‌شکن‌ها و بیل‌های مکانیکی به کار گرفته می‌شود.
  • فولاد سوپاپ: برای ساخت سوپاپ‌های خودروها و موتورهای احتراق سبک و سنگین، سوپاپ‌های دود و… استفاده می‌شوند.
  • فولاد دریایی: در کف، عرشه و بدنه کشتی‌ها و قایق‌های مختلف، زیر دریایی‌ها، شناورها و… کاربرد دارد.
  • فولاد ماشینکاری
  • فولاد دیگ بخار
  • فولاد مخزن تحت فشار
  • فولاد آبکاری

انواع فولاد بر اساس پروسه‌ تولید:

  • فولاد نورد گرم: تحت عملیات نورد گرم تولید شده و در مواردی کاربرد دارد که دقت بالایی نیاز است.
  • فولاد نورد سرد: همان فولاد نورد گرم است که فرآیند پرداخت آن طولانی‌تر می‌باشد. این تفاوت باعث افزایش کیفیت فولاد نورد سرد می‌شود.
  • فولاد سرد کشیده شده: تحت فرآیند کشش سرد تولید شده و از کیفیت خوبی برخوردار است.
  • فولاد ریخته‌گری: قطعاتی که با روش ریخته‌گری تولید شده و میزان کربن آن‌ها بین ۰/۱۵ تا ۰/۶ درصد است
  • فولاد آهنگری‌شده: قطعاتی که با روش آهنگری تولید شده و کیفیت بالاتری نسبت به روش ریخته‌گری دارند.
    انواع فولاد بر اساس شکل ظاهری: به صورت شمش، میله، لوله، صفحه، ورق و… یافت می‌شود.

 

 

انواع فولاد کربنی ساده

این نوع فولاد، تقریبا ۹۰ درصد از انواع فولاد تولیدی در جهان را شامل می‌شود و به دلیل تنوع بالا، در صنایع گوناگون مانند نفت، گاز و پتروشیمی مورد استفاده قرار می‌گیرد. معمولا فولاد کربنی ساده را بر اساس میزان کربن موجود، به صورت زیر دسته‌بندی می‌کنند:

  • فولاد نرم: این فولاد کم‌تر از ۰/۱۵ درصد کربن داشته و برای ساخت میخ، پرچ، لوله و… مورد استفاده قرار می‌گیرد.
  • فولاد کم‌کربن: میزان کربن موجود در ساختار این فولاد بین ۰/۱۵ تا ۰/۳ درصد است. پایین بودن میزان کربن در این نوع فولاد، آن را برای جوشکاری و ماشینکاری مناسب ساخته است و خواص مغناطیسی بالایی به آن بخشیده. به دلیل آسان‌تر بودن فرآیند تولید فولاد کم‌کربن، این محصول نسبت به دیگر انواع فولاد به میزان بیشتری تولید شده و در مواردی که قطعات، تحت عملیات سختی سطحی قرار می‌گیرند، به کار می‌رود. همچنین قیمت آن نسبتا پایین‌ است و در بیشتر قطعات مهندسی، ساختمان کشتی‌ها و راه آهن، می‌توان آن را یافت.
  • فولاد کربن‌‌‌متوسط: مقدار کربن موجود در آن بین ۰/۳ تا ۰/۶ درصد است. این فولاد برای سایش‌های متوسط گزینه‌ خوبی است، ولی برای عملیات حرارتی مناسب نیست. ساخت شفت، میل‌لنگ و فنرها، از جمله کاربردهای فولاد کربن ‌متوسط است.
  • فولاد پرکربن: بیش از ۰/۶ درصد از ساختار این فولاد را کربن تشکیل داده و همین امر باعث شده تا یکی از سخت‌ترین و بادوام ترین انواع فولاد غیرآلیاژی به شمار برود. مقاومت این فولاد در برابر سایش بالا بوده، اما قابلیت جوش‌پذیری آن بسیار کم است. این فولاد بیشتر در مواردی به کار می‌رود که لازم است قطعات ریخته شده، از سختی بالایی برخوردار باشند. همچنین در ساخت انواع اره‌، آچار، مته‌، تیغه‌، فنر و… از آن استفاده می‌شود.

 

نمایی از صفحات فولاد کربنی

نمایی از صفحات فولاد کربنی

 

انواع فولاد بر اساس عناصر آلیاژی

عناصر آلیاژی برای افزودن خواص مشخص و در نسبت‌ها و ترکیب‌های مختلف به فولاد کربنی اضافه می‌شوند. این عمل باعث ایجاد تغییراتی مانند افزایش سختی، مقاومت به خوردگی، استحکام و شکل‌پذیری می‌شود. انواع فولاد آلیاژی نسبت به انواع فولاد کربنی، پذیرایی عملیات حرارتی بیشتری داشته و به دلیل خواص مکانیکی خوب، سادگی پردازش، دسترسی گسترده و… در صنعت پرکاربردند.

انواع فولادهای آلیاژی عبارتند از:

  • فولاد کم‌آلیاژ: میزان منگنز و سیلیسیوم موجود در این فولادها نسبت به فولاد ساده بیشتر بوده و عناصر دیگری مانند وانادیم، کلمبیم و تیتانیوم به آن‌ها اضافه می‌شود. به طور کلی میزان عناصر آلیاژی در این فولاد، حدود ۰/۴ درصد است.
  • فولاد پرآلیاژ: فولادهایی که دارای حدود ۰/۸ درصد عناصر آلیاژی باشند، فولاد پرآلیاژ نامیده می‌شوند.
    تعداد دیگری از عناصر مورد استفاده در تولید انواع فولاد آلیاژی، عبارتند از:
  • مولیبدن: باعث افزایش چقرمگی و مقاومت کششی می‌شود.
  • تنگستن: میزان برندگی و مقاومت گرمایی فولاد را بالا می‌برد.
  • ترکیب نیکل و کروم: نیروی کششی فولاد را افزایش می‌دهد.
  • کبالت: در ترکیب فولاد مورداستفاده در ابزارهای برش به کار رفته و سختی گرم را بهبود می‌بخشد.
  • منگنز: مقاومت سطحی را افزایش داده و قابلیت کششی، چکش‌خواری و شوک‌پذیری را بیشتر می‌کند.
  • وانادیوم: استحکام و مقاومت در برابر خوردگی و ضربه را افزایش می‌دهد.
  • ترکیب کروم و وانادیوم: مقاومت کششی را به طور موثری بیشتر می‌کند. فولاد حاصله مستحکم است، اما خم کردن و بریدن آن آسان است.

همچنین متداول‌ترین انواع فولادهای آلیاژی شامل دسته‌های زیر هستند:

  • دسته‌ 4140: فولاد کروم-مولیبدن
  • دسته 4340: فولاد نیکل-کروم-مولیبدن
  • دسته‌ 6150: فولاد کروم-وانادیوم
  • دسته‌ 8620: فولاد HSLA (کم‌آلیاژ پراستحکام نیکل-کروم-مولیبدن)

به انواع فولاد تولیدشده با مقدار عناصر آلیاژی بیش از ۵۰ درصد، فولاد سوپرآلیاژی گفته می‌شود. استحکام مکانیکی و مقاومت در برابر خزش، در این فولاد بسیار بالا بوده و در راکتورهای هسته‌ای و توربین‌های غول‌پیکر صنعتی، به کار گرفته می‌شوند.

 

سوپرآلیاژهای فولادی

سوپرآلیاژ پایه ‌نیکل: ترکیب شیمیایی آن شامل کروم (۱۰ تا ۲۰ درصد)، تیتانیوم، آلومینیوم (بیش از ۸ درصد) و کبالت (۵ تا ۱۰ درصد) است. همچنین مقادیر کمی از بور، زیرکونیوم و کربن نیز برای ایجاد پایداری حرارتی بیشتر استفاده می‌شوند. In738 معروف‌ترین دسته‌ سوپرآلومینیوم‌های پایه نیکل است که کاربرد گسترده‌ای در ساخت پره‌های توربین دارد.

سوپرآلیاژ پایه‌ آهن: مهم‌ترین ویژگی این سوپرآلیاژها، مقاومت حرارتی بسیار بالاست، به طوری که افزایش چشمگیر درجه‌ حرارت نیز تاثیری در دمای آن‌ها ندارد. استفاده از آهن در کاربردهای سوپرآلیاژی اهمیت زیادی دارد ، چون سوپر آلیاژهای مبتنی بر آهن، علی‌رقم مقاومت سایشی و مقاومت در برابر اکسیداسیون بالا، قیمت نسبی کمتری دارند.

سوپرآلیاژ پایه کبالت: نقطه‌ ذوب آن‌ها از سوپر آلیاژهای پایه نیکل بالاتر بوده و مقاومت حرارتی، اکسیداسیون و مقاومت سایشی بیشتری دارند. مقاومت به شکست خستگی بالا و قابلیت جوشکاری مناسب نیز از دیگر ویژگی‌های این سوپرآلیاژها به شمار می‌رود.

 

نمایی از سوپرآلیاژ فولادی

نمایی از سوپرآلیاژ فولادی

 

فولاد ابزار چیست؟

این فولادها دو نوع دارند: فولاد ابزار سردکار که برای ساخت ابزار دستی یا ماشینی به کار می‌رود و فولاد ابزار گرم‌کار که برای شکل دادن یا برش دادن مواد در دماهای بالا استفاده می‌شود و تفاوت آن‌ با نوع سردکار، در میزان مقاومت حرارتی آن‌ها می‌باشد. فولادهای کربنی و آلیاژی استفاده شده به این منظور، باید با توجه به کاربرد ابزار موردنظر انتخاب شده و خواصی مانند سختی‌پذیری، مقاومت سایشی، درجه حساسیت در برابر انقباض و مقاومت در برابر درجه حرارت بازپخت را دارا باشند. برای تامین این خواص، از فولادهای شامل تنگستن، مولیبدن، کبالت و وانادیم استفاده می‌کنند.
ساخت فولاد ابزار با استفاده از کوره‌های قوس الکتریکی امروزه متداول‌تر است. این فولاد عموما در شرایطی به کار می‌رود که عملیات حرارتی، سختی را افزایش می‌دهد. به دلیل احتمال ظاهر شدن تردی حرارتی در فولادهای ابزار، عملیات حرارتی باید با دقت بیشتری انجام شود. این عملیات مشابه عملیات حرارتی فولادهای ساده و کم‌آلیاژ است.

به طور کلی فولاد ابزار به شش گروه تقسیم می‌شود:

  • سخت‌کاری شده در هوا: این دسته از فولادهای ابزار بسیار متنوع بوده و در ساخت میله، قالب‌های سکه‌زنی و لمینیت کاربرد دارند.
  • سخت‌کاری شده در روغن: این گروه از انواع پرکاربرد بوده و سختی اولیه آن‌ها زیاد است. مصرف آن‌ها بیشتر در ساخت میله، دستگاه برش‌زنی و قالب‌ریزی سرد است.
  • نوع D: این فولاد ابزار با کروم بالا بوده و برای ترکیب دو خاصیت مقاومت در برابر سایش و سخت‌کاری با هوا تنظیم شده است.
  • نوع S (مقاوم در برابر ضربه): این نوع، برای مقاومت در برابر ضربه در هر دماهای پایین و بالا طراحی شده و دارای چقرمگی بسیار بالا و مقاومت کم در برابر سایش است.
  • نوع C (سردکاری شده): شامل سه گروه سردکاری شده در روغن، سردکاری شده در هوا و کربن و کروم بالا بوده و در ساخت قطعات بزرگ‌تر یا قطعاتی که نیاز به تخریب کمتری در هنگام سخت شدن دارند، استفاده می‌شود.
  • گرم‌کار: فولاد ابزار گرم کار، بیشتر در در ریخته‎گری تحت فشار، قالب‌های آهنگری و اکستروژن استفاده می‌شود.

 

نمایی از کاربرد فولاد ابزار

نمایی از کاربرد فولاد ابزار

 

فولادهای زنگ‌نزن مقاوم به حرارت

فولادهای زنگ‌نزن یا همان استنلس استیل، در مقایسه با فولاد نرم، ۲۰۰ برابر مقاومت بیشتری در برابر خوردگی دارند و در عین حال، در برابر حرارت نیز مقاومت بالایی دارند. عنصر آلیاژی اصلی در این فولادها کروم بوده که حداقل مقدار آن ۱۱ درصد و معمولا بین ۲۰ تا ۳۰ درصد است. برای بهبود خواص دیگر فولادهای زنگ‌نزن، عناصری مانند نیکل، مولیبدن، مس، تیتانیم، آلومینیوم، سیلیسیم، نیوبیوم، نیتروژن، گوگرد و سلنیم را به آن‌ها اضافه می‌کنند.
فولادهای زنگ‌نزن، شامل 5 گروه هستند:

  • آستنیتی: یکی از پرکاربردترین انواع فولاد بوده و مقدار بالای نیکل موجود، باعث مقاومت و انعطاف آن شده است. این فولاد برای جوشکاری مناسب بوده و در برابر خوردگی نیز مقاوم است.
  • فریتی: انواع فولادهای فریتی، در برابر ترک‌خوردگی ایجاد شده در اثر تنش، مقاومت خوبی دارند، ولی استحکام دمای آن‌ها در مقایسه با فولاد زنگ‌نزن آستنیتی کمتر است. مقدار کروم موجود در این نوع فولاد بین ۱۲ تا ۱۷ درصد و میزان کربن آن کمتر از ۰/۱ درصد است.
  • مارتنزیتی: ترکیب آن شامل ۱۱ تا ۱۷ درصد کروم، ۰/۴ درصد نیکل و ۱/۲ درصد کربن است. مقاومت این نوع فولاد زنگ‌نزن در برابر ساییدگی، باعث حفظ لبه‌های تیز آن شده و به همین دلیل در ساخت کارد، لوازم جراحی و… به کار می‌رود.
  • رسوب سخت‌شده: این فولاد مقاومت زیادی در برابر خوردگی دارد و میزان نیکل موجود در آن ۳ تا ۵ درصد و کروم ۱۵ تا ۱۷ درصد است. همچنین فلزات دیگری مانند مس، تیتانیوم و آلومینیوم نیز در ترکیب آن یافت می‌شوند.
  • دوپلکس: فولاد ضدزنگ دوپلکس که حاوی ۲۲ تا ۲۵ درصد کروم، 5 درصد نیکل، مولیبدن و نیتروژن است، نسبت به نوع آستنیتی مستحکم‌تر بوده و مقاومت تنش ترک‌خوردگی بالایی نیز دارد.

 

 

انواع فولاد پوشش‌دار مورد استفاده در صنعت

برای محافظت فلزات مختلف در برابر خوردگی و همچنین ایجاد ظاهر زیبا، سطح فلزات را پوشش می‌دهند. به این منظور، از روش‌های زیر استفاده می‌شود:

  • غوطه‌وری: فولاد را در داخل حمام مذاب روی، فرو می‌برند.
  • اسپری حرارتی: روی مذاب را به سطح فلز می‌پاشند.
  • گالوانیزه کردن خشک: فلز را در معرض بخار روی قرار می‌دهند.
  • گالوانیزه کردن الکترولیتی: الکترولیز ورق فولادی

علاوه بر محافظت در برابر خوردگی، ترکیب آهن و روی باعث افزایش خواص رنگ‌پذیری و جوش‌پذیری نیز می‌شود. طول عمر فولادهای روکش‌دار، به شرایط محیطی و ضخامت روی استفاده شده وابسته است. علاوه بر روی، از مواد دیگری نیز به منظور حفاظت در برابر عوامل خورنده استفاده می‌شود.
ورق گالوانیزه، ورق آلوزینک، ورق رنگی و ورق قلع اندود، از مهم‌ترین ورق‌های پوشش‌دار فولادی به شمار می‌روند که در این میان ورق گالوانیزه متداول‌تر بوده و در صنایع مختلفی استفاده می‌شود. بیشترین کاربرد ورق گالوانیزه در ساخت کانال کولر، کابینت آشپزخانه ، شیروانی و لوله‌های بخاری است. ورق آلوزینک از ترکیب آلومینیوم و روی ساخته شده و در ساخت روکش دیوار، زه ‌کشی و لوله‌کشی، نرده‌ها، قاب خانه‌های فولادی و… کاربرد دارد. ورق رنگی از جمله ورق‌های پایه گالوانیزه است که رنگ‌آمیزی آن به صورت کوره‌ای انجام شده و در صنایع ساختمانی و لوازم خانگی استفاده می‌شود. ورق قلع‌اندود یا همان حلبی، به طور گسترده‌ای در ساخت قوطی‌های کنسرو کاربرد دارد.

انواع فولاد بر اساس دی‌اکسیداسیون یا درجه تجزیه

فولاد مذاب به دست آمده از کوره‌های فولادسازی، مقادیر زیادی اکسیژن محلول دارد که باید قبل از ریخته‌گری حذف شود. عملیات حذف اکسیژن از فولاد را آرام‌سازی (killing) می‌نامند. برا این اساس، سه نوع فولاد وجود دارد:

  • فولاد آرام (killed): فولادی است که اکسیژن آن به طور کامل حذف شده و خواص همگنی دارد، از این رو برای کربوره کردن یا آهنگری مناسب است.
  • فولاد نیمه‌آرام (semi-killed): نسبت به فولاد آرام، اکسیژن زدای کمتری به آن اضافه می‌شود.
  • فولاد جوشان (rimmed steel): در این فولاد، فرآیند اکسیژن‌زدایی انجام نشده و اکسیژن با کربن واکنش نشان داده و باعث ایجاد تخلخل (حفره گازی) می‌شود. ترکیب شیمیایی این نوع فولاد، تغییرات زیادی داشته و پوسته‌ خارجی آن‌ها شامل آهن خالص، کربن اندک، فسفر و گوگرد است.
  • فولاد سردار (capped steel): بین فولادهای نیمه‌آرام و ناآرام قرار داشته و برای تولید ورق، نوار، سیم و… با کربن بیش از ۰/۱۵ درصد استفاده می‌شود.

 

فولادهای ASTM (تقسیم‌بندی فولاد بر اساس استحکام فیزیکی)

استانداردهای فولادی ASTM توسط انجمن آزمایش‌ها و مواد آمریکا، تدوین شده و در طبقه‌بندی و ارزیابی ویژگی‌های مکانیکی، شیمیایی، مادی و ساختاری تمام انواع فولاد قابل‌استفاده هستند. در این استاندارد، حرف A بعد از عبارت ASTM به مواد آهنی اشاره دارد. سپس یک عدد ۱ تا ۳ رقمی قرار گرفته و بعد سال تصویب یا ویرایش استاندارد نوشته می‌شود.
برخی از محصولات مهم فولادی با استفاده از این استاندارد در جدول زیر نمایش داده شده.
استانداردهای فولادی ASTM توسط انجمن آزمایش‌ها و مواد آمریکا، تدوین شده و در طبقه‌بندی و ارزیابی ویژگی‌های مکانیکی، شیمیایی، مادی و ساختاری تمام انواع فولاد قابل‌استفاده هستند. در این استاندارد، حرف A بعد از عبارت ASTM به مواد آهنی اشاره دارد. سپس یک عدد ۱ تا ۳ رقمی قرار گرفته و بعد سال تصویب یا ویرایش استاندارد نوشته می‌شود.
برخی از محصولات مهم فولادی با استفاده از این استاندارد در جدول زیر نمایش داده شده.

 

فولادهای ماریجینگ

فولادهای ماریجینگ از انواع فولادهای آلیاژ آهنی به شمار می‌روند که میزان کربن موجود در آن‌ها پایین و حتی گاهی صفر بوده و شامل مقدار زیادی نیکل (بین ۱۵ تا ۲۰ درصد) و همچنین عناصر کبالت، مولیبدن، تیتانیم و آلومینیوم می‌باشند. نام ماریجینگ از عملیات استحکام‌دهی این نوع فولاد گرفته شده است. علت مستحکم بودن این فولاد، با وجود مدار کم‌کربن، رسوب ترکیبات بین فلزی است. فولادهای ماریجینگ برای ماشینکاری مناسب بوده و قابلیت جوش‌پذیری خوبی نیز دارند. وجود مقادیر بالای عناصر آلیاژی باعث شده تا قابلیت سخت‌شوندگی این فولاد افزایش بیابد. انواع فولاد غیرزنگ‌نزن ماریجینگ نسبت به خوردگی و تردی هیدروژنی مقاوم است و این خاصیت با استفاده از ورق کاری کادمین یا فسفاته کردن آن بیشتر می‌شود. فولادهای ماریجینگ بر اساس میزان استحکام کششی آن‌ها در صدها پوند در اینچ مربع، با اعداد ۲۰۰، ۲۵۰، ۳۰۰ و ۳۵۰ نام‌گذاری می‌شوند.
انواع فولادهای ماریجینگ در پوسته‌ی راکت موشک، هوافضا، ساخت سانتریفیوژها، قطعات داخلی موتورها، قالب‌های تولید، قطعات الکترومکانیکی و… مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

جمع‌بندی

در این مقاله به طور مفصل درباره‌ انواع فولاد و کاربردهای آن صحبت کردیم و با کاربردهای گوناگون آن آشنا شدیم. خوشبختانه صنعت فولاد در کشور ما از جایگاه ویژه‌ و مهمی برخوردار است. طبق آمارهای منتشر شده، ایران یازدهمین تولیدکننده‌ فولاد در جهان به شمار می‌رود. شرکت فولاد مبارکه، فولاد کاویان، فولاد خوزستان، گروه ملی صنعتی فولاد ایران و شرکت گروه صنعتی سپاهان از جمله مهم‌ترین قطب‌های تولید فولاد در ایران به شمار می‌روند. به نظر شما چه عواملی در تسریع رشد این صنعت مادر، تاثیرگذارند؟

تاریخ انتشار: پنج شنبه ۱۹ فروردین ۱۴۰۰
اشتراک گذاری
دیدگاه بگذارید
  مشترک شدن  
اطلاع از
جداول وزنی مشاهده کنید
ارائه فاکتور رسمی
ارسال به سراسر کشور
اینستاگرام مشاهده صفحه
×
ورود / ثبت‌نام
شماره موبایل خود را وارد کنید.

مثال: 09123456789

رمز عبور خود را وارد کنید.

فراموشی رمز عبور

کد تایید را وارد کنید.
پیامک کد تایید به ارسال شد.
ارسال مجدد کد تایید