ناترازی انرژی نفس فولاد را گرفت
به گزارش آهن آنلاین- صنعت فولاد به‌عنوان یکی از ارکان اصلی اقتصاد کشورهای صنعتی و در حال توسعه، نقشی بسیار مهم در رشد اقتصادی، اشتغالزایی و تأمین نیازهای بخش‌های مختلف دارد. این صنعت به منابع انرژی زیادی نیاز دارد، به‌ویژه انرژی برق و گاز، که نقش حیاتی در فرآیند تولید فولاد ایفا می‌کنند. ناترازی انرژی، به‌ویژه قطعی برق و مشکلات مرتبط با تأمین گاز، یکی از چالش‌های بزرگ صنعت فولاد در بسیاری از کشورها، از جمله ایران، به شمار می‌آید. این مسئله نه تنها باعث کاهش تولید و افزایش هزینه‌ها می‌شود، بلکه به‌طور مستقیم بر قیمت فولاد در بازارهای داخلی و بین‌المللی تأثیر می‌گذارد.
ناترازی انرژی و اثرات آن بر صنعت فولاد
ناترازی انرژی به وضعیتی اطلاق می‌شود که میزان تقاضا برای انرژی بیشتر از ظرفیت تأمین آن باشد. در این شرایط، تأمین انرژی به ویژه برای صنایع انرژی‌بر مانند فولاد با مشکلات جدی مواجه می‌شود. صنعت فولاد به دلیل فرایندهای پیچیده‌ای که در تولید فولاد از جمله ذوب، ریخته گری، نورد و سایر مراحل دارد، نیازمند مقادیر زیادی انرژی است. در این میان، برق و گاز اصلی‌ترین منابع انرژی مورد نیاز این صنعت هستند.
ناترازی انرژی در ایران به ویژه در فصول سرد سال که میزان مصرف انرژی افزایش می‌یابد، خود را به‌طور چشمگیری نشان می‌دهد. نیروگاه‌های برق در ایران عمدتاً به گاز وابسته هستند و در زمان‌های اوج مصرف، به‌ویژه در فصل زمستان که همزمان با نیاز زیاد به گاز برای مصارف خانگی و صنعتی است، این نیروگاه‌ها قادر به تأمین برق کافی برای صنایع نمی‌باشند. از آنجایی که صنعت فولاد حدود ۷ درصد از مصرف برق کشور را به خود اختصاص می‌دهد، این وضعیت می‌تواند برای تولیدکنندگان فولاد مشکلات زیادی ایجاد کند.
قطع برق و محدودیت‌های گاز: اثرات کوتاه مدت و بلند مدت
یکی از تأثیرات فوری و مشهود ناترازی انرژی، قطع برق در برخی از کارخانه های تولید کننده فولاد است. قطعی برق می‌تواند منجر به توقف تولید در واحدهای صنعتی شود. این توقفات می‌تواند به کاهش چشمگیر تولید فولاد و در نتیجه افزایش قیمت تمام‌شده محصول منجر شود. همچنین، توقفات طولانی‌مدت در خطوط تولید ممکن است آسیب‌های جبران‌ناپذیری به تجهیزات و ماشین‌آلات وارد کند که هزینه‌های تعمیر و نگهداری را افزایش می‌دهد.
علاوه بر این، محدودیت‌های گاز نیز می‌تواند به کاهش سرعت تولید و کیفیت محصولات فولادی منجر شود. برخی از فرآیندهای فولادسازی به مقدار زیادی گاز نیاز دارند و قطع گاز می‌تواند به‌طور مستقیم بر کیفیت نهایی محصولات تأثیر بگذارد. در این شرایط، تولیدکنندگان فولاد ممکن است مجبور شوند به سمت تولید محصولات با کیفیت پایین‌تر حرکت کنند که این امر می‌تواند بر شهرت برندهای فولادی تأثیر منفی بگذارد.
در بلندمدت، ادامه‌دار شدن ناترازی انرژی می‌تواند به بحران‌های عمیق‌تری برای صنعت فولاد منجر شود. کاهش تولید به مدت طولانی می‌تواند باعث از دست رفتن سهم بازار داخلی و خارجی شود. در واقع، تولیدکنندگان فولاد ممکن است نتوانند نیاز بازارهای داخلی و بین‌المللی را تأمین کنند و این امر موجب افزایش قیمت‌ها و کاهش رقابت‌پذیری آن‌ها در بازار جهانی می‌شود.
علاوه بر این، محدودیت‌های برق و گاز به‌طور مستقیم بر هزینه‌های تولید تأثیر می‌گذارد. هزینه‌های تولید فولاد به‌ویژه در بخش انرژی سهم زیادی از قیمت تمام‌شده را تشکیل می‌دهند. بنابراین، ناترازی انرژی می‌تواند باعث افزایش هزینه‌ها و کاهش حاشیه سود تولیدکنندگان شود. این امر ممکن است برخی از کارخانه‌ها را به سمت کاهش ظرفیت تولید یا حتی تعطیلی موقت سوق دهد.
تأثیر قطعی برق بر بازار فولاد
قطع برق نه تنها بر فرآیند تولید در کارخانه‌ها تأثیر می‌گذارد، بلکه بر عرضه و تقاضای فولاد در بازارهای داخلی و بین‌المللی نیز تأثیر دارد. هنگامی که تولید فولاد کاهش می‌یابد، عرضه فولاد در بازار محدود می‌شود و این امر می‌تواند منجر به افزایش قیمت‌ها در بازار شود. در شرایطی که کشورهای تولیدکننده فولاد با محدودیت‌های انرژی مواجه هستند، تولیدکنندگان ممکن است نتوانند به موقع تولیدات خود را به بازار عرضه کنند، که این امر بر قیمت‌ها در سطح جهانی تأثیر خواهد گذاشت.
از سوی دیگر، کاهش تولید فولاد در کشورهایی که با قطعی برق مواجه هستند، می‌تواند فرصت‌های بیشتری را برای تولیدکنندگان سایر کشورها فراهم کند. کشورهای رقیب می‌توانند با افزایش تولید و عرضه فولاد خود، سهم بیشتری از بازارهای جهانی را تصاحب کنند. این امر می‌تواند به کاهش رقابت‌پذیری فولاد ایران در بازارهای صادراتی منجر شود.
چالش‌های اقتصادی و اجتماعی
ناترازی انرژی در صنعت آهن آلات نه تنها به بخش تولید آسیب می‌زند، بلکه می‌تواند مشکلات اقتصادی و اجتماعی دیگری نیز ایجاد کند. کاهش تولید فولاد می‌تواند به بیکاری و کاهش درآمد کارگران و کارکنان کارخانه‌ها منجر شود. همچنین، این مسئله می‌تواند به افزایش فشار بر بخش‌های دیگر اقتصاد مانند حمل‌ونقل و تأمین مواد اولیه منجر شود، زیرا فولاد یکی از ارکان اصلی صنایع وابسته به خود است.
راهکارهای مقابله با ناترازی انرژی
برای مقابله با ناترازی انرژی و کاهش تأثیر آن بر صنعت فولاد، لازم است تا سیاست‌های بلندمدت و کارآمدی در زمینه تأمین انرژی اتخاذ شود. از جمله راهکارها می‌توان به توسعه نیروگاه‌های با بازدهی بالا، استفاده از منابع انرژی تجدیدپذیر مانند انرژی خورشیدی و بادی، و بهینه‌سازی مصرف انرژی در صنایع اشاره کرد. همچنین، تقویت زیرساخت‌های برق و گاز و تأمین انرژی از منابع متنوع می‌تواند به کاهش وابستگی به یک منبع خاص کمک کند.
در نهایت، صنعت فولاد نیازمند توجه و همکاری جدی مسئولان دولتی و بخش خصوصی برای بهبود شرایط تأمین انرژی و افزایش توان رقابت‌پذیری در بازارهای جهانی است. این اقدامات می‌تواند به بهبود پایداری تولید، کاهش هزینه‌ها و ارتقاء کیفیت محصولات فولادی کمک کند.
خسارت 8.5 میلیارد دلاری ناشی از ناترازی انرژی برای صنعت فولاد کشور
در این راستا، وحید یعقوبی، معاون اجرایی انجمن فولاد ایران، در خصوص وضعیت کنونی صنعت فولاد و مشکلات مرتبط با تأمین انرژی گفت: محدودیت‌های انرژی به‌ویژه برق و گاز تأثیرات مستقیم و زیادی بر فرآیند تولید فولاد داشته و مشکلات زیادی را برای کارخانجات فولادی ایجاد کرده است.
یکی از مهم‌ترین مسائلی که در این گفتگو مطرح شد، وابستگی بالای نیروگاه‌های کشور به گاز طبیعی است. یعقوبی توضیح داد: اکثر نیروگاه‌های ایران برای تولید برق از گاز استفاده می‌کنند، اما مشکل اساسی این است که این نیروگاه‌ها از بازده پایینی برخوردار هستند. در فصول سرد سال، زمانی که نیاز به گاز افزایش می‌یابد، محدودیت‌هایی برای تأمین گاز به وجود می‌آید و در نتیجه این کمبود گاز، صنعت فولاد و سایر صنایع بزرگ به‌ویژه در زمینه برق دچار اختلال می‌شوند. این موضوع منجر به افزایش فشار بر تأمین برق و گاز صنایع می‌شود.
در ادامه، یعقوبی اشاره کرد: «صنعت فولاد ۷ درصد از برق کشور را مصرف می‌کند. در دوران محدودیت‌های تأمین انرژی، این صنعت نیز تحت تأثیر قرار می‌گیرد و به طور مستقیم با محدودیت‌های تأمین برق مواجه می‌شود. او همچنین افزود که محدودیت‌ها تنها مختص به فصل‌های سرد نیست و در واقع از اواخر تابستان و به ویژه از مهرماه، محدودیت‌های گاز نیز آغاز شد. این مسئله به‌ویژه به دلیل تغییرات فصلی و افزایش نیاز به انرژی در فصل سرما شدت می‌گیرد.»
محدودیت‌های برق در سال‌های اخیر به یکی از بزرگ‌ترین چالش‌های صنعت فولاد تبدیل شده است. یعقوبی گفت: «محدودیت‌های برقی در برخی از کارخانجات فولادی به ۲۰ درصد رسید و در برخی موارد تا ۴۰ درصد ادامه پیدا کرد. این محدودیت‌ها در نهایت منجر به کاهش تولید و افزایش هزینه‌های عملیاتی در بسیاری از کارخانجات شده است. در حال حاضر، برخی از کارخانجات حتی با محدودیت‌های برقی تا ۵۰ درصد نیز مواجه‌اند.»
اظهار داشت: «طبق محاسبات انجام‌شده، خسارت ناشی از محدودیت‌های گاز و برق به صنعت فولاد و آهن آلات در سه سال اخیر به رقم ۸.۵ میلیارد دلار رسیده است. این رقم تنها شامل ارزش تولید از دست رفته است و خسارت‌های ناشی از آسیب به تجهیزات و زیرساخت‌ها محاسبه نشده است. این مقدار نشان‌دهنده‌ی شدت تأثیر محدودیت‌های انرژی بر این صنعت است و اهمیت پرداختن به این موضوع را دوچندان می‌کند.»
در خصوص زمان رفع محدودیت‌ها، یعقوبی گفت که طبق وعده‌های مسئولین، پس از 22 بهمن قرار است محدودیت‌های گاز و برق برای صنایع کاهش یابد. با این حال، وی اشاره کرد: به نظر می‌رسد محدودیت‌های گاز تا اسفندماه ادامه داشته باشد و این موضوع ممکن است همچنان به مشکلات موجود در تأمین انرژی برای صنایع مختلف از جمله فولاد اضافه کند. این وعده‌ها امیدواری‌هایی را ایجاد کرده است، اما در عین حال، واقعیت‌های موجود و عدم قطعیت در زمینه تأمین منابع انرژی همچنان نگرانی‌های زیادی را برای فعالان این صنعت به همراه دارد.
در نهایت، یعقوبی به اهمیت توسعه منابع انرژی جایگزین اشاره کرد و بر لزوم کاهش وابستگی به منابع انرژی فسیلی تأکید داشت. این کار نه‌تنها می‌تواند به تأمین پایدار انرژی در صنایع کمک کند، بلکه می‌تواند به کاهش هزینه‌های تولید نیز منجر شود. به گفته او، صنعت فولاد باید به‌طور جدی به دنبال راهکارهایی برای تأمین انرژی از منابع متعدد باشد تا از تأثیرات منفی محدودیت‌های برقی و گازی بکاهد.
