اسلب فولادی یا تختال چیست؟

اسلب فولادی یا تختال، نوعی محصول نیمه‌ساخته در صنعت فولاد است. این شمش‌های ضخیم و مستطیلی‌شکل که معمولاً ضخامتی بین ۱۵۰ تا ۲۵۰ میلی‌متر دارند، به عنوان ماده اولیه برای تولید ورق‌های فولادی مانند ورق سیاه و ورق روغنی به کار می‌روند. به همین دلیل، اسلب نقشی کلیدی در ساخت بسیاری از سازه‌های فلزی ایفا می‌کند. ازجمله کاربردهای مهم این محصول فولادی، می‌توان به خودروسازی، کشتی‌سازی و لوله‌های صنعتی اشاره کرد. در این مقاله به بررسی اسلب و کاربردهای آن می‌پردازیم. 

اسلب به ‌عنوان یک محصول فولادی مستطیل شکل دارای عرض بین ۶۵۰ میلی‌متر تا حداکثر ۲۰۰۰ میلی‌متر، ضخامت ۲۰۰ تا ۲۵۰ میلی‌متر و طول متغیر ۴ تا ۱۲ متر است و برای تولید انواع محصولات تخت فولادی مثل ورق، صفحات و کویل و همچنین در صنعت ماشین‌آلات سنگین استفاده می‌شود.

اسلب فولادی چیست؟

اسلب فولادی یکی از مقاطع اولیه و حیاتی در صنعت فولاد است که در فرآیند تولید محصولات نوردی مانند ورق‌های نورد گرم و کویل‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرد. این محصول مستطیلی‌شکل که از نورد شمش یا فرآیند ریخته‌گری پیوسته تولید می‌شود، به‌عنوان ماده اولیه در ساخت مقاطع مختلف فولادی با ضخامت‌های متفاوت، کاربرد فراوانی دارد. برخورداری از ویژگی‌هایی مانند استحکام بالا و قابلیت استفاده در تولید محصولات نهایی سبب شده تا اسلب، در بسیاری از صنایع کلیدی مورد استفاده قرار گیرد. این مقطع فولادی به‌عنوان یکی از مهم‌ترین مواد اولیه برای تولید تیرآهن، میلگرد، ورق‌های فولادی به‎‌کار می‌رود. در مجموع، اسلب فولادی به‌عنوان یکی از مواد اولیه با ویژگی‌های منحصر به‌فرد، نقشی اساسی در شکل‌گیری و تکمیل فرآیند تولید فولاد ایفا کرده و به‌عنوان یکی از اجزای کلیدی در صنایع مختلف شناخته می‌شود.
 

استاندارد اسلب فولادی

اغلب اسلب‌ها از جنس فولاد کربنی است اما اسلب‌های از جنس فولاد زنگ نزن نیز یافت می‌شود. این محصول از آلیاژهایی مثل آهن، کروم، مس، منگنز، نیکل، سیلیسیوم و مولبیدن تشکیل می‌شود. مشخصات مربوط به آن از طریق کد‌های استاندارد که معمولا در قسمت انتهایی اسلب حک ‌شده است، مشخص می‌شود. برخی از استانداردها عبارت‌اند از:

ابعاد استاندارد تختال فولادی

اسلب، به ‌عنوان یک محصول فولادی مستطیل شکل دارای عرض بین ۶۵۰ میلی‌متر تا حداکثر ۲۰۰۰ میلی‌متر، ضخامت ۲۰۰ تا ۲۵۰ میلی‌متر و طول متغیر ۴ تا ۱۲ متر است. سایز تولیدی این محصول بستگی به کاربرد دارد که بالاترین نرخ تولید این محصول دارای ضخامت ۲۳۰ میلی‌متر، عرض ۱۲۵۰ میلی‌متر (یک متر و ۲۵ سانتی‌متر) و طول ۱۲ متر است.اسلب دارای بازار محدود است و در دنیا سالیانه در حدود بیست میلیون تن اسلب تولید و در چرخه خرید فروش قرار می‌گیرد.

کاربردهای اسلب

بیلت، بلوم و اسلب، نام تجاری ۲۲ محصول فولادی است که آن‌ها را در ساخت انواع مختلف مقاطع و محصولات فولادی مورد استفاده قرار می‌دهند. از اسلب برای تولید انواع محصولات تخت فولادی مثل ورق، صفحات و کویل و همچنین در صنعت ماشین‌آلات سنگین استفاده می‌شود؛ به همین دلیل نرخ اسلب، در قیمت ورق سیاه و سایر محصولات تولید شده از آن اثرگذار است. با توجه به ابعاد استاندارد اعلام ‌شده، ضخامت این ورق فولادی بسیار کم است، به طوری که ممکن است باعث بروز مشکل هنگام برش شود و نیاز باشد برای برش از دستگاه‌هایی با امکانات بالا استفاده کرد.

روش‌های تولید اسلب

گرچه برای تولید محصولات فولادی فناوری‌های مورد استفاده بعد از به دست آوردن فولاد مذاب تقریباً یکسان است، با این ‌حال سه روش عمده برای تولید انواع شمش فولادی و کاربردهای آن مطرح است که در زیر لیست شده‌اند:

1.روش کوره بلند، کنور تور (روش سنتی)
روش کوره بلند، یک روش سنتی است که از احیا غیرمستقیم برای تولید اسلب استفاده می¬شود. با توجه به اینکه ایران دارای منابع زغال‌سنگ مرغوب است این روش یک روش کاربردی است. در ابتدا سنگ‌آهن همراه با آهک و کک را وارد کوره بلند می‌کنند و آهن خام (چدن مذاب) استخراج می‌شود. برای از بین بردن ناخالصی‌های فولاد مذاب به ‌دست ‌آمده از آهن خام، با حذف کربن و اضافه کردن اکسیژن فولاد خام به دست می‌آید. در ادامه در واحد ریخته‌گری مداوم، مذاب به داخل قالب ریخته می‌شود با جدا کردن محصول از قالب و عملیات پاشش آب‌ خنک تختال خنک شده و به شمش منجمد تبدیل می‌شود. در انتها با برش‌های مختلف می‌توان به طول‌های موردنظر اسلب دست‌ یافت.

2.کوره الکتریکی
روش دو تولید فولاد، استفاده از کوره‌های الکتریکی و ذوب مجدد قراضه آهن و فولاد هست، در این روش سبدهای آهن در داخل کوره ریخته می‌شود. به دلیل کمبود منابع قراضه در جهان و نیز رشد فزاینده قیمت آن در طول سال‌های گذشته، در این روش به همراه قراضه از آهن اسفنجی نیز برای ذوب در کوره استفاده می‌شود؛ بنابراین هم‌زمان با ذوب‌آهن قراضه‌ها، ترکیبی از آهن اسفنجی و مواد سرباره‌ساز مثل کک، بنتونیت، آهک و سایر مواد افزودنی از قسمت بالای کوره به ذوب افزوده می‌شود و بعد از نمونه‌گیری، با اضافه کردن اکسیژن، ناخالصی‌ها به‌ ویژه کربن در مذاب اکسید می‌شوند. در نهایت با همگن‌سازی فولاد مذاب تولید می‌شود. در واحد ریخته‌گری، فولاد مذاب به داخل قالب مسی آبگرد ریخته و سپس با پاشش آب‌ خنک به شمش فولادی منجمد تبدیل می‌شوند.

3.کوره القایی
روش کوره القایی به دلیل استفاده از برق، الکترود و مواد افزودنی هزینه بالایی را به همراه خود دارد، از طرف دیگر در این کوره‌ها دو مشکل وجود دارد که باعث شده است در فولادسازی ایران مورد استفاده قرار نگیرند. مشکل اول این است که کوره القایی به‌ خوبی نمی‌تواند اکسیژن را کنترل کند و همین امر باعث عیوبی در محصول می‌شود، چراکه به دلیل قلیان اکسیژن محلول در مذاب اکسید شدن فرو آلیاژ پیش می‌آید. مشکل دوم این روش، فسفر زدایی و گوگردزدایی کوره القایی است.
با وجود اینکه در جهان از روش کوره بلند برای تولید فولاد خام و اسلب استفاده می‌کنند اما به دلایل متعددی استفاده از روش کوره الکتریکی در ایران توجیه‌پذیر است که کوره‌های قوس الکتریکی فولاد خوزستان از جمله کوره‌های با ارزش در زمینه تولید اسلب است.

طبق نظر کارشناسان آهن آنلاین:

«اسلب، از محصولات فولادی است که در کارخانه‌های متعدد کشور تولید و از آن برای ساخت ورق‌های آهنی استفاده می‌شود. به‌طورمعمول ضخامت اسلب‌ها بین 180 تا 300 میلی‌متر است و در طول‌های مختلف 6، 10 و 12 تولید و در بازار عرضه می‌شود و معمولا خریداران اصلی این محصول کارخانه های تولید ورق هستند.»

کارخانه‌های تولید اسلب در ایران

با توجه به اینکه اسلب در بین محصولات فولادی جایگاه ویژه‌ای کسب کرده است در کارخانه‌های ذوب ‌آهن اصفهان، فولاد خوزستان، فولاد هرمزگان، فولاد مبارکه اصفهان و چادرملو تولید می‌شود که کارخانه فولاد هرمزگان در خصوص تولید اسلب شناخته ‌شده است؛ اسلب تولیدی در این کارخانه‌ها ضخامتی بین ۱۸۰ تا ۳۰۰ میلی‌متر دارد و طول آن ۴، ۶، ۱۰ و ۱۲ است. با توجه به اینکه از چند سال اخیر تاکنون تولید این محصول با رعایت استانداردهای جهانی تولید می‌شود به کشورهای مختلف آسیایی و حتی اروپایی صادر می‌کند، قیمت آهن کیلویی که از اسلب تهیه می شود، به برند آن بستگی دارد.