بررسی وضعیت کارخانه‌های ذوب‌آهن ایران؛ از محدودیت‌های انرژی تا مشکلات ارزی
- وابستگی شدید به انرژی؛ پاشنه آشیل صنعت ذوب آهن
- محدودیت های انرژی و اثرات آن بر تولید کارخانه های ذوب آهن
- چالش‌های ارزی و اختلال در زنجیره تأمین مواد اولیه داخلی و وارداتی
- سیاست‌های ارزی و تأثیر آن بر واردات و قیمت تمام‌شده مقاطع فولادی
- سقوط تقاضا و رقابت فرسایشی کارخانه ها
- تحریم ها و چالش های نوسازی تجهیزات صنعتی شرکت های فولادی
- نقش تکنولوژی و بهره‌وری در تاب‌آوری صنعت؛ تجربه کارخانه نیشابور
- مقایسه وضعیت صنعت ذوب آهن ایران با کشورهای منطقه
- راهکارهای مقابله با بحران‌های چندوجهی صنعت ذوب آهن
به گزارش آهن آنلاین - بازار آهن و فولاد ایران در سال‌های اخیر بیش از هر زمان دیگری زیر فشار دو بحران بنیادین، یعنی محدودیت‌های فزآینده انرژی و نوسانات شدید ارزی قرار گرفته است. از یک‌سو، ناترازی عرضه و تقاضای برق و گاز، هزینه‌های تولید را به‌طور بی‌سابقه‌ای افزایش داده و باعث کاهش ظرفیت و زیان‌های هنگفت برای کارخانه‌های بزرگ و کوچک شده است؛ ازسوی‌دیگر، سیاست‌های ارزی پرنوسان و دشواری‌های تأمین ارز برای واردات مواد اولیه و تجهیزات، نه‌تنها قیمت تمام‌شده محصولات را بالا برده، بلکه چرخه تولید و صادرات را نیز مختل کرده است. نتیجه این دو بحران همزمان، کاهش چشمگیر رقابت‌پذیری فولاد ایران در بازارهای داخلی و خارجی و شکل‌گیری چشم‌اندازی نگران‌کننده برای آینده این صنعت مادر بوده است
وابستگی شدید به انرژی؛ پاشنه آشیل صنعت ذوب آهن
صنعت فولاد ایران در سال ۱۴۰۳ یکی از پرتلاطم‌ترین ادوار خود را تجربه می‌کند؛ صنعتی که ستون فقرات اقتصاد غیرنفتی کشور لقب گرفته و کارخانه‌هایی نظیر کارخانه ذوب‌آهن اصفهان بار کلان تولید و اشتغال مستقیم و غیرمستقیم را به‌دوش می‌کشند. اما وابستگی سرنوشت‌ساز زنجیره فولاد به حامل‌های انرژی، با بحران کمبود برق و گاز و رشد افسارگسیخته هزینه‌ها، این بخش را در وضعیت اضطراری قرار داده است. در این گزارش، روندها و داده‌های کلان، پرده از واقعیت‌هایی تلخ برداشته که بدون یک جراحی عمیق در سیاست‌های کلان انرژی و ارزی، بقای بسیاری از شرکت‌های فولادی کشور را تهدید می‌کند.
این شرایط متلاطم در سال ۱۴۰۴ نیز تداوم یافته و حتی بر پایه داده‌های رسمی، در ۴ ماهه نخست سال ۱۴۰۴، تولید فولاد میانی کشور با کاهش حدود ۹.۵ درصدی نسبت به‌مدت مشابه سال قبل، به رقم ۸٫۳ میلیون تن رسیده است؛ رقمی‌که بیانگر تداوم روند نزولی تولید و استمرار مشکلات است. همچنین طی همین بازه، مجموعه زیان شرکت‌های فولادی از محل خاموشی‌های برق و ناترازی انرژی بیش از ۱.۳ میلیارد دلار برآورد شده و صادرات محصولات فولادی (به‌ویژه شمش و اسلب) نزدیک به ۱۴ درصد کاهش یافته است. روند مذکور نه‌تنها ادامه بحران را آشکار می‌کند، بلکه نشان می‌دهد چالش‌های ساختاری صنعت فولاد ایران دیگر یک مشکل مقطعی نیست و به معضلی مزمن تبدیل شده است که باید با رویکردی نوین و اصلاحات اساسی به‌سراغ آن رفت.
محدودیت های انرژی و اثرات آن بر تولید کارخانه های ذوب آهن
وابستگی صنعت فولاد ایران به انرژی، یک نقطه قوت اقتصادی است که در شرایط عادی قدرت رقابتی ایجاد می‌کند اما درشرایط بحران، پاشنه آشیل این زنجیره به‌شمار می‌رود. بر مبنای تازه‌ترین داده‌ها، طی ۴ سال اخیر (۱۴۰۰ تا ۱۴۰۳)، ارزش تولید از دست رفته به‌دلیل چالش های صنعت فولاد ایران در مواجهه با محدودیت های انرژی به رقم قابل‌توجه ۱۴.۱ میلیارد دلار رسیده است. فقط در سال ۱۴۰۳، زیان ناشی از این محدودیت‌ها و کاهش صادرات، بیش از ۵.۵ میلیارد دلار برآورد شده است.
انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران گزارش داده در سال ۱۴۰۳، ناترازی انرژی منجر به کاهش حدود ۱.۸۲۳ میلیون تن از تولید فولاد میانی شده و روند صعودی تولید فولاد (که از سال ۱۴۰۰ آغاز شده بود)، در همان نقطه متوقف شد و به سطوح سال ۱۳۹۹ عقبگرد داشت.
در این میان، محدودیت شدید گاز، بسیاری از ظرفیت‌های نوین آهن اسفنجی را عملاً خنثی کرد و هرچند تولید کنسانتره و ورق گرم رشد داشت، اما در بخش‌هایی نظیر ورق سرد که وابستگی بیشتری به واردات و انرژی دارند، شیب نزولی قابل‌توجهی دیده شد. شرکت‌هایی که زنجیره یکپارچه تولید ندارند، بیشترین آسیب را از بحران انرژی متحمل شده‌اند.
محدودیت‌های انرژی به‌ویژه قطعی‌های مکرر برق و جیره‌بندی گاز، تاثیر قابل‌توجهی بر تولید کارخانه‌های فولادی کشور گذاشته است؛ به‌گونه‌ای که بر اساس گزارش انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران، در نتیجه اعمال این محدودیت‌ها، ظرفیت عملیاتی بسیاری از کارخانه‌ها تا ۳۰ درصد کاهش یافته و برخی واحدها ناچار به تعطیلی موقت یا کاهش شدید خطوط تولید خود شده‌اند. این اختلالات نه‌تنها موجب افت معنادار در حجم تولید فولاد میانی و محصولات نهایی شده، بلکه با افزایش توقفات اضطراری، راندمان تجهیزات و عمر مفید ماشین‌آلات نیز کاهش یافته است. این تأثیر زنجیره‌ای، بهای تمام‌شده تولید را بالا برده و بنگاه‌های فاقد زنجیره یکپارچه یا برخوردار از تکنولوژی قدیمی، زیان مضاعفی را متحمل شده‌اند؛ به‌طوری‌که شاخص‌های مالی و سودآوری صنعت فولاد در سال‌های اخیر به ویژه در سال ۱۴۰۳ و ابتدای ۱۴۰۴ تحت فشار جدی قرار گرفته است. در ادامه به بررسی مهم‌ترین اثرات محدودیت انرژی می‌پردازیم:
چالش‌های ارزی و اختلال در زنجیره تأمین مواد اولیه داخلی و وارداتی
چالش‌های ارزی یکی از عمده‌ترین دغدغه‌های مدیران صنایع فولادی به‌ویژه در تامین مواد اولیه و قطعات وارداتی است. افزایش اختلاف نرخ ارز نیما و بازار آزاد، روند تامین مواد اولیه و قطعات را کند و هزینه‌ها را نجومی کرده است. همچنین، تأثیر سیاست‌های ارزی بر صنایع پایین دستی فولاد به‌شکل افزایش هزینه‌های تأمین مواد اولیه و کاهش رقابت‌پذیری این صنایع آشکار شده است. برای نمونه، واردات فرومنگنز و الکترود گرافیتی که بن‌مایه تولید فولاد در واحدهای قوسی و کوره بلند است، طی سال ۱۴۰۳ به‌دلیل افزایش نرخ ارز، جابجایی پول و مشکلات انتقال مالی از کشورهای تامین‌کننده (بخصوص چین و هند)، با افزایش قیمت ۷۵ تا ۹۰ درصدی مواجه شد. تاخیر چندماهه در تامین قطعات وارداتی خط تولید، نظیر ریل و بلبرینگ‌های سنگین، هزینه تعمیر و نگهداری را بالا برد و راندمان بسیاری از شرکت‌های بزرگ از جمله ذوب آهن اصفهان را کاهش داد.
سیاست‌های ارزی و تأثیر آن بر واردات و قیمت تمام‌شده مقاطع فولادی
عملکرد چندگانه سیاست‌های ارزی طی سال‌های اخیر، اغلب به زیان تولیدکنندگان واقعی تمام شده است. تکلیف شرکت‌ها به بازگشت ارز صادراتی، الزام عرضه ارز در بازار نیما و تاخیر در تخصیص ارز وارداتی، روند واردات مواد، تجهیزات و قطعات را مختل و قیمت تمام‌شده تولید را تا ۴۰ درصد افزایش داده است.
در نتیجه این فشارها، تنش نقدینگی و کسری سرمایه در گردش به‌شدت بالا رفته و حتی کارخانه‌های بزرگی مانند ذوب آهن اصفهان ناچار به اخذ تسهیلات کوتاه‌مدت و یارانه‌ای با سودهای بالا شده‌اند. همچنین، به‌دلیل تاخیر در تخصیص منابع ارزی، هزینه حملونقل بین‌المللی و مدیریت موجودی، میانگین مدت زمان تامین مواد اولیه برای کارخانه‌های فولادی، به‌رقم بی‌سابقه ۷۵ روز کاری در نیمه دوم سال ۱۴۰۳ رسیده که عملاً زنجیره تامین را دچار اخلال بنیادی کرده است. در چهار ماهه نخست سال ۱۴۰۴ نیز این اختلالات ادامه داشته و طبق تازه‌ترین گزارش انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران، مدت زمان تأمین مواد اولیه برای بسیاری از کارخانه‌های فولادی همچنان بالاتر از ۷۰ روز ثبت شده و کاهش محسوس تولید میانی فولاد (۹.۵ درصد نسبت به مدت مشابه پارسال) و زیان تجمعی حدود ۱.۳ میلیارد دلار از محل خاموشی‌ها و توقف خطوط تولید گزارش شده است.
همچنین، به‌دلیل تاخیر در تخصیص منابع ارزی، هزینه حملونقل بین‌المللی و مدیریت موجودی، میانگین مدت زمان تامین مواد اولیه برای کارخانه‌های فولادی، به‌رقم بی‌سابقه ۷۵ روز کاری در نیمه دوم سال ۱۴۰۳ رسیده که عملاً زنجیره تامین را دچار اخلال بنیادی کرده است. در چهار ماهه نخست سال ۱۴۰۴ نیز این اختلالات ادامه داشته و طبق تازه‌ترین گزارش انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران، مدت زمان تأمین مواد اولیه برای بسیاری از کارخانه‌های فولادی همچنان بالاتر از ۷۰ روز ثبت شده و کاهش محسوس تولید میانی فولاد (۹.۵ درصد نسبت به مدت مشابه پارسال) و زیان تجمعی حدود ۱.۳ میلیارد دلار از محل خاموشی‌ها و توقف خطوط تولید گزارش شده است.
سقوط تقاضا و رقابت فرسایشی کارخانه ها
کاهش سرمایه‌گذاری‌های عمرانی دولت، رکود ساخت‌وساز و افول پروژه‌های زیرساختی سبب شد تقاضا برای مقاطع فولادی در بازار داخلی در سال 1403 تا ۲3 درصد کاهش یابد. این مسئله کارخانه‌های بزرگ و کوچک را وارد مسابقه قیمتی فرسایشی کرد که نتیجه آن، کاهش جدی حاشیه سود و ایجاد موجی از تعدیل نیرو بوده است. در چهار ماهه نخست سال ۱۴۰۴ نیز روند نزولی تقاضا ادامه یافت؛ به‌طوری‌که نرخ رشد مصرف داخلی مقاطع فولادی همچنان منفی باقی ماند و طبق اعلام انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران، میزان فروش در بازار داخلی و حجم مبادلات نسبت به‌مدت‌مشابه سال قبل افتی قابل‌توجه داشته است. تعدادی از شرکت‌ها به‌دلیل وضعیت رکودی و مازاد عرضه، ناچار به کاهش ظرفیت فعالیت یا توقف خطوط تولید شده‌اند و گزارش‌ها حاکی از تداوم کاهش تقاضا و تعمیق بحران سودآوری در بخش بزرگی از صنعت در سال جاری است.
در بازار صادراتی فولاد، شدت رقابت با کشورهایی مانند امارات، ترکیه و عمان موجب شده تا حاشیه سود صادرکنندگان ایرانی به حداقل برسد. کارخانه ذوب آهن اصفهان نیز برای حفظ سهم خود در بازارهای منطقه، ناچار به عرضه محصولات با شرایط پرداخت مدت‌دار و ارائه تخفیف‌های ویژه شده است؛ اقدامی که براساس گزارش‌های معتبر تخصصی، منجر به کاهش محسوس سود عملیاتی و درآمد صادراتی این شرکت در سال ۱۴۰۳ گردیده است.
تحریم ها و چالش های نوسازی تجهیزات صنعتی شرکت های فولادی
یکی دیگر از عوامل افت بهره‌وری و سودآوری، فرسودگی ماشین‌آلات و خطوط تولید است. تحریم‌ها در سال‌های اخیر واردات فناوری و تجهیزات را به‌شدت محدود کرده و شرکت‌ها مجبور به خرید قطعات و دستگاه‌های دست دوم یا داخلی‌سازی غیراستاندارد شده‌اند. محدودیت واردات تجهیزات صنعتی کارخانه های فولادی در سایه تحریم ها، علاوه‌بر تشدید مشکلات فنی، بر کیفیت و قیمت تمام‌شده محصولات نیز اثرگذار بوده است. در کنار این مشکلات، اثر محدودیت‌های انرژی بر تولید کارخانه‌های فولادی به‌ویژه در سال‌های اخیر، نقش بسیار تعیین‌کننده‌ای در کاهش سطح تولید، توقف یا کاهش ظرفیت برخی خطوط و عقب‌ماندگی پروژه‌های نوسازی و تعمیرات داشته است؛ به‌طوری‌که قطعی‌های مکرر برق و گاز، آسیب‌پذیری خطوط فرسوده را دوچندان و هزینه‌های توقف تولید را به‌شدت افزایش داده است.
مطابق آمار، در کارخانه‌های عمده کشور، میانگین سن تجهیزات کلیدی بالای ۲۵ سال است؛ این عدد در کارخانه ذوب آهن اصفهان به ۴۴ سال و فولاد نیشابور به ۲۳ سال می‌رسد. پیامد این وضعیت، کاهش راندمان، افزایش استهلاک و جهش هزینه تعمیرات اساسی بوده و بعضی خطوط غیرفعال مانده‌اند.
همچنین در بازارهای منطقه‌ای، ایران با سیاست‌های تهاجمی کشورهایی همچون ترکیه (که نرخ برق را برای صنایع فولاد در سال ۲۰۲۴ ثابت نگه داشت) مواجه است. ترکیه نه‌تنها در نرخ انرژی بلکه در حملونقل و مالیات نیز برای شرکت‌های فولادی خود مشوق‌های واقعی درنظر گرفته است. در مقابل، محدودیت‌های داخلی، هزینه‌های اضافی، دسترسی دشوار به بازارهای ارزی و الزام به بازگشت ارز صادراتی به نرخ دستوری، برگشت‌پذیری ارز و صرفه صادرات را تا مرز صفر کاهش داده است.
طبق آمار اتاق بازرگانی ایران، بخش عمده صادرات فعلی (۶۰ درصد طی ۱۴۰۳) شامل مواد خام زنجیره فولاد و کنسانتره است و محصولات نهایی، یعنی با ارزش افزوده بالا، تنها سهمی کمتر از ۱۵ درصد دارند. در همین‌شرایط، ورود بی‌رویه برخی محصولات به واسطه کارت‌های بازرگانی اجاره‌ای نیز ارزآوری و شفافیت را تحت‌الشعاع قرار داده است.
نقش تکنولوژی و بهره‌وری در تاب‌آوری صنعت؛ تجربه کارخانه نیشابور
افزایش بهره‌وری و به‌کارگیری فناوری‌های نوین، مهم‌ترین راهکار برای خروج صنعت فولاد از تله رکود و کاهش زیان‌دهی به‌شمار می‌رود. تجربه خطوط جدید کارخانه فولاد خراسان (نیشابور) نشان می‌دهد که با اتوماسیون فرآیند تولید و استفاده هدفمند از تکنولوژی‌های کاهش مصرف انرژی، نه‌تنها کیفیت محصول ارتقا یافته بلکه بستر رشد سودآوری تا حدود ۳۰ درصد نیز فراهم شده است. این روند، نمونه‌ای بارز از نقش نوآوری و تحول دیجیتال در افزایش تاب‌آوری بنگاه‌ها در شرایط چالش‌برانگیز بازار است.
مقایسه وضعیت صنعت ذوب آهن ایران با کشورهای منطقه
در سال ۲۰۲۴، همسایگان ایران با اجرای سیاست‌های حمایتی، سرمایه‌گذاری بر انرژی‌های نو تجدیدپذیر و ارائه معافیت‌های مالیاتی، هزینه تمام‌شده تولید هر تن فولاد را تا یک‌سوم کاهش داده‌اند. برای مثال، ترکیه تنها با ۱۹ درصد خاموشی خطوط تولید فولاد، نسبت به میانگین ۳۰ درصدی ایران، مزیت رقابتی برجسته‌ای ایجاد کرده و با ورود به بازار اتحادیه اروپا، سهم صادراتی ایران را کاهش داده است.
در مقابل، شرکت‌های فولادی ایران با سیاست‌های متغیر ارزی، ناتوانی در جذب سرمایه‌گذاری جدید و محدودیت‌های ناگزیر در تامین برق و گاز، حتی در بازارهای سنتی منطقه‌ای نیز سهم خود را از دست می‌دهند. میانگین بهای تمام‌شده فولاد ایران تا ۶۴۰ دلار برای هر تن برآورد شده، درحالی‌که این مبلغ در ترکیه کمی بیش از ۵۰۰ دلار است.
راهکارهای مقابله با بحران‌های چندوجهی صنعت ذوب آهن
در این شرایط، تحول صنعت فولاد و بقای شرکت های فولادی در گرو چهار راهکار کلیدی است:
- اصلاح سیاست‌های کلان انرژی: باید اولویت تخصیص برق و گاز به تولید و نه مصرف غیرمولد داده شود. همچنین، سرمایه‌گذاری گسترده در انرژی تجدیدپذیر برای فولادی‌ها راهگشا خواهد بود.
- یکسان‌سازی و شفافیت در سیاست‌های ارزی: حذف ارز چندنرخی، تسهیل ورود ارز صادراتی و کوتاه‌شدن زمان تخصیص ارز، برگشت‌پذیری سرمایه و مواد اولیه را تسهیل می‌کند.
- سرمایه‌گذاری و نوسازی خطوط تولید: تخصیص بسته‌های حمایتی به‌ویژه برای نوسازی تجهیزات و فناوری‌های بهره‌ور و سبز باید در اولویت باشد.
- تسهیل صادرات و حذف موانع غیرتعرفه‌ای: اعطای مشوق‌های مالیاتی و تعرفه‌ای برای صادرات محصولات با ارزش افزوده بالا می‌تواند مسیر بازگشت ارز و حضور شرکت‌های فولادی ایران را در بازارهای جهانی پررنگ کند.
بحران انرژی طی سال‌های اخیر، بیش از هر زمان دیگری، صنعت فولاد کشور و کارخانه‌هایی همچون ذوب آهن اصفهان را به رویارویی با واقعیت‌های جدید بقا و رقابت مجبور ساخته است. ادامه ضرر و زیان میلیارد دلاری، کاهش پایدار سودآوری و خطر از دست رفتن بازارهای داخلی و منطقه‌ای، نشانه‌ای از وضعیت فوق‌العاده خطیر این صنعت راهبردی است. تنها حرکت هماهنگ و سریع بخش‌های مختلف حاکمیتی، همراه با توانمند کردن شرکت‌های فولادی در بهبود فناوری و سیاست‌گذاری تخصیص منابع، می‌تواند مسیر گذر کشور از این بحران چندوجهی را هموار نماید.
