ورق اکسین

در ابتدا به معرفی کوتاهی در رابطه با کارخانه ی تولید کننده ی این محصول فولادی می پردازیم، در گام بعدی نگاهی به  خط تولید ورق اکسین خواهیم داشت

مجتمع فولادی اکسین خوزستان به منظور تکمیل زنجیره ی تامین صنایع نیازمند به ورق های عریض فولادی، مانند صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، ماشین سازی و صنایع دریایی همچنین به منظور رفع نیاز محصولات استراتژیک در سال ۱۳۸۴ به ثبت رسید.

ورق اکسین

بعد از ثبت این کارخانه، مسئولین این مجموعه شروع به ساخت کارخانه های مجموعه نمودند این پروسه سه سال به طول انجامید تا اینکه در سال ۱۳۸۷ این مرحله نیز به پایان رسید و در سال ۱۳۸۸ راه اندازی این مجموعه فولادی کشورمان آغاز گردید.

تولید انبوه ورق کارخانه اکسین از سال ۱۳۸۹ آغاز گردید. ورق اکسین اهواز در سال ۱۳۹۰ تولیدی بالغ بر ۳۰۰ هزار تن را دارا بود. در سال ۱۳۹۱ تولید مجموعه فولادی اکسین اهواز از مرز ۶۰۰ هزار تن نیز گذشت.

قیمت ورق فولاد اکسین روزانه در سایت آهن آنلاین به روز رسانی می شود.

در سال ۱۳۹۲ مجموعه ی فولادی اکسین اهواز با راه اندازی کوره های حرارتی و تولید محصولات خاص میزان تولید خود را به مرز ۶۵۰ هزار تن در سال رساند.

روند پیشرفت این مجموعه سبب شد تا فروش ورق اکسین به میزان قابل توجهی افزایش یابد. به گونه ای که در سال ۱۳۹۳ ظرفیت تولیدی مجموعه به ۸۳ هزار تن در ماه دست یافت و در همین سال نیز به عنوان شرکت برتر فولادی کشور معرفی گردید.

در این قسمت موشن گرافیکی از تاریخچه ی شرکت فولاد اکسین اهواز را خواهیم دید تا در نمایی جالب به معرفی مجموعه بپردازیم.

یکی از عواملی مهمی که باعث می شود تا ما طرفدار محصولی خاصی شویم که آن محصول استانداردهای خاصی را داشته باشد. ورق اکسین فولاد اهواز نیز استانداردهای خاصی را در این زمینه دریافت کرده است که برخی از این استانداردها به شرح زیر می باشد:

استاندارد مدیریت کیفیت ISO 9001:2008، استاندارد مدیریت زیست محیطی ISO 14001: 2004، استاندارد مدیریت ایمنی و بهداشت حرفه ای OHSAS 18001:2007، استاندارد مدیریت کیفیت-رضایتمندی مشتری- راهنمایی هایی جهت اصول رفتاری سازمان ISO 10001:2007، استاندارد مدیریت کیفیت-رضایتمندی مشتری- راهنماییهایی برای رسیدگی به شکایات در سازمان ها ISO 10002:2014،گواهینامه انطباق محصول با الزامات ایمنی و سلامتی اتحادیه اروپا CE، گواهینامه تایید فرآیند ساخت از موسسه رده بندی ایرانیان ICS.

در این قسمت به طور خلاصه روند تولید ورق اکسین اهواز را با هم مرور خواهیم کرد:

• مواد اولیه ی تولید ورق با کامیون یا واگن های قطار وارد قسمت ناحیه اسلب یارد می گردد. مساحت ناحیه ی اسلب یارد ۷۶۵۰ متر مربع می باشد.

این ناحیه توسط ۳ جرثقیل سقفی مگنتی تجهیز شده اند. که به منظور انتقال اسلب ها مورد استفاده قرار می گیرند. ظرفیت در نظر گرفته شده برای هر یکی از این جرثقیل ها ۸۰ تن می باشد.

• ناحیه ی بعدی قرار گرفته شده در این بخش کوره های پیشگرم می باشد.( به طول ۳۴٫۷ متر، عرض ۱۰ متر و ارتفاع ۴٫۵ متر)

اسلبها توسط جرثقیل هایی که در مرحله ی قبل توضیح داده شد بر روی اسلب یارد قرار می گیرند و به صورت اتوماتیک بر روی میز غلتکی حرکت می نمایند و بعد از شارژ وارد کوره پیشگرم می شوند.

کوره های پیش گام خود از ۴ ناحیه تشکیل شده اند:

• ناحیه رکوپراتیو
• ناحیه پیش گرمایش
• ناحیه گرمایش
• ناحیه هم دم سازی
• پس از تخلیه اسلب از کوره لایه ای، پوسته ی اکسیدی روز آن شکل گرفته است که بدین منظور در این مرحله دستگاه پوسته ساز قرار گرفته است.

این مرحله بدین صورت است که آب با فشار ۲۲۵ بار بر روی اسلب ( شمش فولادی) پاشیده می شود تا لایه ی اکسیدی ایجاد شده بر سطح اسلب برداشته شود.

محدوده ابعادی اسلب جهت شارژ در کوره

• بعد از عملیات پوسته زدایی وارد مرحله قفسه نوردی می شویم.

قفسه نوردی ۴ غلتک دارد که شامل ۲ غلتک کاری و ۲ غلتک پشتیبان می باشد.

دستگاه هایی در این مرحله به منظور بررسی برخی از موارد قرار گرفته اند:

• سیستم HAGC

این سیستم به صورت اتوماتیک بین غلتکهای کاری حرکت می نماید و دقت ابعادی به منظور کنترل ضخامت را به بالاترین حد ممکن افزایش می دهد.

• دستگاه X Ray

این دستگاه به صورت آنلاین کار می نماید بدین صورت که ضخامت ورق ره به صورت مداوم می گیرد و گزارش آن را به منظور تنظیم HAGC و کنترل ضخامت در پاس بعدی نورد ارسال می نماید.

• دستگاه اشعه گاما

ضخامت را در سه نقطه به صورت پروفایل عرضی اندازه گیری می نماید و گزارش آن را به سطح ۲ به منظور کنترل و تصحیح فرآیند نورد ارسال می نماید.

• تجهیز خنک کننده

این سیستم دمای ورق را تا دمای مد نظر کاهش می دهد.

• موج گیر

این دستگاه وظیفه ی صاف کردن ورق گرم از موج های حاصل از نورد می باشد.

غلتک های موجود در این قسمت ۹ عدد می باشد که ۴ عدد از آن در کاست بالا و ۵ عدد دیگر در کاست پایینی قرار گرفته است.

• دستگاه تست غیر مخرب آلتراسونیک

وظیفه ی این دستگاه آشکارسازی عیوب داخلی مانند ترک ها، حفره ها و … به عبارتی کل حجم ورق می باشد.

• تجهیز لبه زن

با توجه به نتایج حاصله از دستگاه تست آلتراسونیک لبه های ورق به اندازه مورد نظر برش داده می شود تا عرض ورق ها به اندازه ی مورد نیاز برسد.

• برش طولی

وظیفه ی این تجهیز برش ورق در طول می باشد برای مثال ورقی با عرض ۴ متر را به دو ورق با عرض های ۲ متر تبدیل می نماید.

• قیچی تقسیم کننده

در این قسمت ضمن بریده شدن سر و ته ورق مادر، ورق به طول های مد نظر مشتری برش داده می شود.

• پایلر

در قسمت انتهایی خط تولید ۲ دستگاه پایلر به منظور انتقال ورق از روی میز غلطکی قرار گرفته است.

• دستگاه دسته بندی و برچسب زنی

بر روی میز خروجی، ورق ها با ابعاد یکسان توسط دستگاه پایلر به تعداد مشخصی روی هم قرار می گیرندو به سمت ماشین بسته بندی و برچسب زنی حرکت می نمایند.

به دید مختصری از خط تولید ورق اکسین دست یافتیم. شما عزیزان نیز می توانید در قسمت کامنت دانش خود را با ما به اشتراک بگذارید.

شما همراهان عزیز می توانید قیمت روز اکسین اهواز را از سایت آهن آنلاین دنبال نمایید.