آرماتور چیست؟ فرآیند تولید انواع آرماتور

آرماتور فولادی است که در بتن برای جبران مقاومت کششی پایین آن مورد استفاده قرار می‌گیرد. فولادی که به این منظور در سازه‌های بتن آرمه به‌کار می‌رود، به‌شکل سیم یا میلگرد بوده و به فولاد میلگرد معروف است. البته در موارد خاصی از فولاد ساختمانی نظیر نیمرخ‌های I شکل، ناودانی و  قوطی نیز برای مسلح کردن بتن استفاده می‌شود. لذا استحکام سازه یکی از مسائل مهم در ساخت‌وساز است که در این راستا، از بتن و فولاد استفاده می‌شود. این مصالح در کنار یکدیگر باعث تولید بتن مسلح می‌شوند که هسته اصلی آن را آرماتور تشکیل می‌دهد. به عبارت دیگر، بتن به تنهایی توانایی تحمل فشارهای زیاد را ندارد و احتمال ترک ‌خوردگی و شکستن آن در زمان اعمال تنش ‌زیاد است. از‌این‌رو، باید آن را با محصولات دیگری تقویت کرد. میلگرد و آرماتور جزو محصولات ساختمانی هستند که با هدف تقویت بتن و بهبود مقاومت آن بکار گرفته می‌شوند. در ادامه با انواع آرماتور و فرایند تولید آن آشنا خواهید شد.

آرماتور چیست؟

در پروژه‌های ساختمانی بتنی، انتخاب صحیح مقاطع و مصالح نقش مهمی در افزایش ایمنی و دوام سازه دارد. در همین‌راستا، میلگردهای فولادی پس از آماده‌سازی برای استفاده در بتن، به عنوان آرماتور شناخته می‌شوند. آرماتور (Reinforcement Rebar) به میلگردهای فولادی گفته می‌شود که پس از انجام عملیات آماده‌سازی مانند برشکاری، خمکاری، جوشکاری یا بستن با سیم مفتول، برای استفاده در سازه‌های بتنی آماده می‌شوند. در واقع، زمانی کهمیلگرد در فرآیند اجرای سازه تغییر شکل داده و در قالب بتن قرار می‌گیرد، به آن آرماتور گفته می‌شود. از آنجایی‌که بتن دربرابر نیروهای کششی ضعیف است، استفاده از آرماتور باعث می‌شود سازه دربرابر فشارها و بارهای مختلف عملکرد بهتری داشته باشد. به همین دلیل، آرماتور یکی از اجزای حیاتی در ساخت‌وسازهای بتنی محسوب می‌شود و انتخاب صحیح آن تأثیر مستقیم بر ایمنی، دوام و عمر مفید سازه دارد.

انواع آرماتور در ساختمان

انواع آرماتور از نظر شکل ظاهری، ابعاد، جنس و میزان مقاومت مورد بررسی قرار می‌گیرند. این مقاطع فولادی از اصلی‌ترین اجزای سازه‌های بتنی محسوب می‌شوند و نقش مهمی در افزایش مقاومت کششی بتن و کنترل ترک‌خوردگی سازه دارند. در ادامه انواع آرماتور را مورد بررسی قرار می‌دهیم:

انواع آرماتور بر اساس شکل ظاهری

• آرماتور معمولی با سطح صاف و مسطح: فاقد برآمدگی است و در پروژه‌هایی که فشار کمی روی سازه است مورداستفاده قرار می‌گیرد.
• آرماتور آجدار با سطح غیر مسطح: دارای آج یا برآمدگی‌هایی بر روی بدنه خود است و در پروژه‌هایی که در معرض تنش و فشارهای زیاد قرار دارند، بکار گرفته می‌شود.

انواع آرماتور بر اساس طول و اندازه

• آرماتور کلافی: مخصوص قطرهای بسیار نازک یا قطرهای کمتر از ۱۲ میلی‌متر بوده و وزن هر بندیل آن حدود ۲ الی ۵ تن است و در کل، وزن‌های متفاوتی در کارخانه‌های تولیدی دارد.
• آرماتور شاخه‌ای: طولی برابر با حداکثر ۱۲ متر دارد و ارائه آن به شکل شاخه، ویژه قطرهای ضخیم یا قطرهای بالاتر از ۱۴ میلی‌متر است.

انواع آرماتور بر اساس جنس و میزان مقاومت

آرماتور فولادی براساس جنس ساخت و ویژگی‌های مقاومتی به انواع مختلفی تقسیم می‌شود و هرکدام سطح متفاوتی از مقاومت را ارائه می‌دهند. انواع آرماتور براساس جنس عبارتند از:

• آرماتور اپوکسی: این نوع آرماتور دارای پوشش اپوکسی برای افزایش مقاومت دربرابر خوردگی است و برای مناطق مرطوب و ساحلی، گزینه مناسبی است.
• آرماتور گالوانیزه: در این مقطع فولادی، سطح میلگرد با لایه‌ای از روی پوشانده می‌شود و در محیط‌های صنعتی و خورنده کاربرد دارد.
• آرماتور ضد زنگ: این نوع آرماتور از فولاد ضد زنگ ساخته شده و نسبت به سایر انواع، طول عمر و هزینه بیشتری دارد.

• آرماتور فولاد کربن: رایج‌ترین نوع آرماتور است که از فولاد معمولی ساخته شده و به‌دلیل قیمت مناسب در بیشتر پروژه‌های ساختمانی مورد استفاده قرار می‌گیرد.
• آرماتور فایبر گلاس: این محصول نوعی آرماتور غیر فلزی است که از الیاف شیشه یا کربن ساخته شده و وزن سبکی دارد.

• آرماتور با استاندارد روسی: آرماتور استاندارد روسی بر اساس گریدهای مشخصی مانند AIII و AIV تولید می‌شود و معمولاً دارای مقاومت بالا و انعطاف‌پذیری مناسب برای استفاده در سازه‌های بتنی سنگین است.
• آرماتور با استاندارد اروپایی: مطابق با استانداردهایی مانند B500 تولید می‌شود و به دلیل کنترل کیفیت دقیق و مقاومت تسلیم بالا، در پروژه‌های عمرانی مدرن و سازه‌های حساس کاربرد گسترده‌ای دارد.

فرآیند تولید آرماتور

معمولا برای ساخت آرماتور فولادی از شمش‌های فولادی استفاده می‌کنند؛ شمش‌های مصرفی باید کیفیت بالایی داشته باشند تا آرماتور به دست آمده از مرغوبیت لازم برخوردار باشد. از روش‌های مختلف تولید آرماتور می‌توان به روش نورد گرم، نورد سرد و میکرو آلیاژی اشاره کرد. فرایند تولید آرماتور با نورد گرم با حرارت انجام می‌گیرد؛ اما این عملیات در نورد سرد با اعمال فشار غلتک‌ها اجرا می‌شود. در روش میکرو آلیاژی نیز چندین عنصر به فولاد اضافه می‌شود و آرماتور نهایی از بافت یکنواخت و مقاومت بسیار بالایی برخوردار است.

روش های اجرای آرماتوربندی

آرماتوربندی یکی از مراحل ساختمان‌سازی است که توسط آرماتورهایی با اشکال و طول متفاوت اجرا می‌شود. مقاطع در آرماتوربندی به اشکال گوناگونی خم یا بریده شده و آن‌ها را با سیم یا جوش به یکدیگر متصل می‌کنند. نهایتا، با اتصال آرماتورها به روش‌های مختلف می‌توان یک اسکلت مقاوم و پایدار ایجاد کرد. در ادامه مقداری بتن بر روی آرماتورها ریخته می‌شود تا مقاومت سازه به صورت چشمگیری افزایش یابد. ویژگی‌های آرماتورهای مورداستفاده در روند آرماتوربندی نیز بر اساس ماهیت پروژه و میزان بارگذاری انتخاب و پیاده‌سازی می‌شود.

تفاوت میلگرد و آرماتور

میلگرد و آرماتور به دلیل شباهت زیادی که به یکدیگر دارند، ممکن است در برخی مطالب به جای هم استفاده شوند؛ در صورتی که ماهیت آن‌ها با هم فرق دارد. میلگرد یک مدل پروفیل فولادی با سطح مقطع دایره‌ای است. این میلگرد در صورتی که بنا بر دلایلی مانند خمکاری، برشکاری، جوشکاری یا اتصال به مقاطع دیگر با سیم مفتولی تغییر شکل دهد دیگر میلگرد نیست و از آن با نام آرماتور فولادی یاد می‌کنند. به این ترتیب، آرماتورها، میلگردهای تغییر شکل یافته هستند. جهت کسب اطلاعات بیشتر درباره این موضوع می‌توانید به مقاله تفاوت میلگرد و آرماتور رجوع کنید.