مدیر بومی‌سازی انجمن فولاد: بومی سازی و تکیه بر توانمندی‌های داخلی، شاه بیت عملکرد زنجیره آهن و فولاد کشور

بهروز اسماعیلی، مدیر بومی‌سازی و توسعه تکنولوژی انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران در مصاحبه با آهن آنلاین؛ از پیدایش صنعت فولاد کشور تا تلاش برای دستیابی به فناوری‌های نوین این عرصه ازجمله فولاد سبز و همچنین چالش های پیش رو زنجیره آهن و فولاد کشور می گوید:

نقاط قوت و ضعف اصلی صنعت فولاد کشور کدامند؟

صنعت فولاد کشور دارای فرصت‌ها و نقاط قوت مهمی ازجمله دسترسی به معادن غنی سنگ‌آهن، زغال‌سنگ، گاز طبیعی و سایر نهاده‌های مورد نیاز، توانمندی‌های داخلی و نیروی انسانی متخصص و متعهد که در سال‌های اخیر رشد داشت، همچنین دسترسی به آب‌های آزاد و هم‌مرزی با کشورهای منطقه که امکان توسعه صادرات را فراهم می‌کند، است. در مقابل، چالش‌هایی جدی مانند تعدد و تضاد قوانین و بخشنامه‌ها، محدودیت در تأمین ارز برای واردات مواد و تجهیزات، مقررات ضدصادراتی، قیمت‌گذاری دستوری، ناترازی انرژی (برق و گاز) در فصول مختلف و افزایش بی‌رویه قیمت انرژی نسبت به کشورهای همسایه که بعضاً به‌صورت عطف به ماسبق اعمال می‌شود، نیز وجود دارد؛ این موارد از مهم‌ترین نقاط ضعف و تهدیدهای صنعت فولاد و بازار آهن آلات ایران هستند.

صنعت فولاد در ایران چگونه بومی‌سازی شده و چه مراحلی را طی کرده است؟

صنعت فولاد ایران بیش از ۵۰ سال سابقه دارد و فناوری‌های پیشرفته اروپایی به‌ویژه از طریق همکاری با شرکت‌ها و متخصصان ایتالیایی وارد کشور شده، یکی از مهم‌ترین فناوری‌ها، فناوری میدرکس در بخش کارخانه‌های مستقیم است که در ابتدا تحت‌انحصار آمریکا بود، اما اکنون ایران توانسته این فناوری را بومی‌سازی کرده و تغییراتی در روش احیای مستقیم ایجاد کند؛ به‌طوری‌که امروز ایران صاحب فناوری ساخت کارخانه‌های احیای مستقیم شده است، همچنین در زمینه تجهیزات و قطعات، پیشرفت چشمگیری داشته‌ایم و بسیاری از قطعات مورد نیاز به‌صورت داخلی تولید می‌شود، به‌گونه‌ای که در سال‌های اخیر هیچ توقفی در خطوط تولید زنجیره آهن و فولاد به‌دلیل کمبود قطعات رخ نداده است. این موفقیت بومی‌سازی از سال ۱۳۹۷ و با ابتکار انجمن فولاد شکل گرفته است.

نیازهای فعلی و آینده زنجیره آهن و فولاد کشور کدام‌اند؟

یکی از حلقه‌های بومی‌سازی‌نشده در زنجیره آهن و فولاد کشور الکترود گرافیتی است؛ ماده‌ای حیاتی در فرآیند ذوب کوره‌های قوس الکتریکی که فناوری ساخت آن در انحصار چند کشور جهان قرار دارد. پیش‌تر این محصول از اروپا وارد می‌شد و اکنون از چین و آسیای جنوب شرقی تأمین می‌شود، نبود فناوری داخلی برای تولید الکترود گرافیتی یک تهدید جدی محسوب می‌شود. هرچند چندین کارخانه در کشور در حال ساخت این نوع الکترود هستند، اما هنوز به تولید صنعتی نرسیده‌اند. ازسوی‌دیگر، ساخت کک سوزنی در مقیاس آزمایشگاهی با استفاده از مواد اولیه نفتی داخلی توسط محققان کشور، گامی امیدوارکننده در این زمینه است.

نقش پژوهش و فناوری در ارتقای صنعت فولاد را تا چه حد ارزیابی می کنید؟

امروزه شاهد نوآوری های زیادی در عرصه زنجیره آهن و فولاد دنیا هستیم. در سال‌های اخیر با صنعت جهانی فولاد ارتباطات خوبی داشته ایم که موضوع فولاد سبز ازجمله این موارد است، اگر نتوانیم ارتباط بین‌المللی مناسبی با کشورهای پیشرو در صنعت فولاد برقرار کنیم، قطعاً از فناوری‌های روز دنیا عقب خواهیم ماند. با‌این‌حال، امید است که دانشگاه‌ها و مراکز پژوهشی با انجام کارهای شاخص، بتوانند ما را در این مسیر همراهی کنند تا فولاد کشور با استفاده از تکنولوژی فولاد سبز در تمامی شرکت‌های زنجیره تولید به‌کار گرفته شود. اکنون به‌دلیل برخورداری از منابع گازی، بخشی از مسیر تولید فولاد سبز را طی می‌کنیم.

کمک های دولتی در چه جاهایی توانسته به صنعت فولاد کشور کمک کند؟

دولت‌ها همواره نقش تعیین‌کننده‌ای در پیشرفت صنعت فولاد، به عنوان یک صنعت مادر، ایفا کرده‌اند. یکی از تصمیمات مهم و درست در این مسیر، انتخاب فناوری‌های مبتنی بر گاز طبیعی بوده است که به توسعه پایدار این صنعت کمک کرده است، همچنین استفاده از صندوق ذخیره ارزی در مراحل مختلف شکل‌گیری کارخانه‌های فولاد در استان‌های مختلف، نقش بسزایی در تأمین منابع مالی داشته است. علاوه‌بر‌این، براساس اصل ۴۴ قانون اساسی، واگذاری بخشی از صنعت فولاد به بخش‌های عمومی، صندوق‌های بازنشستگی و سرمایه‌گذاری، از اقدامات مؤثر دولت به شمار می‌آید. این سرمایه‌گذاری‌ها موجب شده دولت درآمدهای هنگفتی از احداث کارخانه‌های فولاد کسب کند که این منابع برای توسعه سایر بخش‌های کشور به کار گرفته شده است.

دخالت های دولت در چه مواردی مانع رشد سریع این صنعت شده است؟

قیمت‌گذاری دستوری چه در فروش محصولات و چه در تعیین نرخ ارز، همواره بر صنعت فولاد کشور تأثیر منفی گذاشته است، این صنعت به‌ویژه از تصمیمات ارزی آسیب‌ زیادی دیده و همچنان در معرض زیان قرار دارد. درحال‌حاضر از شرکت‌های فولادی خواسته می‌شود محصولات خود را با نرخ‌های رقابتی صادر کرده و ارز حاصل را با نرخ نیما عرضه کنند، در حالی که برای تأمین ارز مورد نیاز واردات مواد اولیه و تجهیزات، باید در صف انتظار قرار گیرند. این تأخیر در تأمین نیازمندی‌ها یکی از مشکلات اساسی صنعت محسوب می‌شود. همچنین نبود شفافیت و هماهنگی در تعیین نرخ انرژی به‌ویژه برق و گاز توسط وزارت‌خانه‌های نیرو و نفت، چالش‌های جدی برای شرکت‌های فعال در این حوزه ایجاد کرده است.

خدمات معاونت علمی در این صنعت را چگونه ارزیابی می کنید؟

معاونت علمی با حمایت قوی از شرکت‌های دانش‌بنیان به ویژه در زنجیره آهن و فولاد، نقش موثری ایفا کرده است. ارتباط نزدیک فعالان این زنجیره با صندوق پژوهش و نوآوری معاونت علمی امکان بهره‌مندی از تسهیلات و معافیت‌های مالیاتی را فراهم کرده است. این حمایت‌ها توانسته بخشی از مشکلات زنجیره آهن و فولاد کشور را کاهش دهد.

بهره وری در صنعت فولاد کشور چگونه نهادینه می شوند؟

برای افزایش بهره‌وری در صنعت فولاد باید راهکارهایی برای استفاده کمتر از مواد اولیه با کارایی بیشتر پیدا کنیم.، به عنوان مثال استفاده بهینه از سنگ آهن به عنوان ماده اولیه اصلی و فرآلیاژها، همچنین منابعی مانند آب، گاز و برق، گام‌های مؤثری در این زمینه برداشته شده است. یکی از حوزه‌هایی که معاونت علمی می‌تواند به صنعت فولاد کمک کند، بهره‌برداری از سنگ آهن هماتیتی است که عیار آن کمتر از سنگ‌های مگنتیتی است. شرکت‌های دانش‌بنیان توانسته‌اند تجهیزات لازم برای استفاده از سنگ آهن هماتیتی در زنجیره آهن و فولاد را فراهم کنند، این اقدام یکی از کمک‌های اساسی معاونت علمی است و امید می‌رود در سال‌های آینده، استفاده از این نوع سنگ‌آهن باعث کاهش باطله‌ها و افزایش بهره‌وری در صنعت فولاد کشور شود.