سقف کاذب آلومنیومی

سقف کاذب آلومنیومی:

سقف کاذب آلومینیومی در ضخامت های ۰٫۵ تا ۰٫۷ میلیمتر در ابعاد ۶۰×۶۰و ۳۰×۳۰ از خم کاری و پانچ ورق آلومینیومی توسط دستگاه های پرس و پانچ CNC تولید می گردد.
پوشش رنگ فلزی ، پادرکوتینگ یا رنگ پودری الکترواستاتیک می باشد و به انتخاب مشتری طبق استاندارد رال ( RAL ) اروپا قابل ارایه می باشد.
در صورت درخواست، ایجاد طرح یا لوگوی مربوط به شرکت یا هر طرح دیگری توسط دستگاه پانچ CNC برروی تایل ها میسر می باشد .همچنین سازه های زیرسازی مربوط به انواع تایل ها موجود می باشد.در تیپ های سوراخدار پشت تایل فلزی را نمدی پوشانده است که از نفوذ هوای اتاق به پشت سقف کاذب جلوگیری می نماید. در ضمن می توان از پشم سنگ جهت عایق حرارتی و صوتی استفاده نمود.از دیگر خصوصیات این محصول توانایی ترکیب با سقف های کاذب دیگر ، جابجایی آسان ، نظافت آسان ، سازگاری با نورپردازی مدولار ، دسترسی آسان به تاسیسات بالای سقف.
سقف کاذب آلومینیومی ایده جدیدی برای طراحان و مهندسین می باشد. استفاده از سایزها ، طرح ها و رنگ های مختلف امکان جلوه های بی همتایی را فراهم می نماید.
انواع بر اساس ابعاد :
۳۰×۳۰ ، ۶۰×۶۰ ، ۳۰×۶۰ ، ۶۰×۱۲۰
ویژگی ها:
سبک با قابلیت نصب راحت و سریع ، عایق صوتی وحرارتی ، قابلیت نصب هر نوع چراغ ، هواکش و دریچه ، سهولت دسترسی به تاسیسات در پشت سقف
مقاوم در برابر آتش سوزی و عوامل جوی ، غیر قابل اشتعال ، قابل نصب در مناطق مرطوب به علت مقاوم بودن در برابر زنگ خوردگی و موریانه
موارد استفاده :
آزمایشگاه و بیمارستان ها ، ساختمان های اداری ، تجاری و مسکونی ، نمایشگاه و فرودگاه ، ایستگاههای مترو ، آمفی تئاترها و رستوران ها.

ورق رنگی آلومینیوم

ورق رنگی آلومنیوم:
این مجموعه مجهز به سیستم رنگ پودری الکترو استاتیک کوره ای میباشد. که این روش منجر به ایجاد پایدارترین لایه رنگ بر روی فلزات میکردد.
در این روش پس از زیر سازی ورق ها توسط واحد آبکاری ورق ها به سالن رنگ منتقل شده و رنگ به وسیله بار الکتریکی ایجاد شده در آن روی
ورق قرار میگیرد و لایه ای در حدود ۵۰ الی ۱۰۰ میکرون رنگ روی ورق را میپوشاند. پس از آن جهت ایجاد استحکام در رنگ ورقها به کوره
منتقل می شود و در دمای ۱۸۰ الی ۲۰۰ درجه سانتیگراد پایدار میگیرد.
موارد استفاده ورق های رنگی در صنایع مختلف از جمله درب و پنجره پوشش سقف سالنها و دکوراسیون داخلی می باشد.
ضخامت : ۰٫۲ الی ۳۰ میلیمتر . تحویل طبق کاتالوگ رنگ ( RAL ) .
ابعاد استاندارد : x2500 – 1000×2000 1250
ابعاد قابل سفارش : ابعاد حداکثر ۶۵۰۰*۲۰۰۰ و کویل عرض ۱۰۰۰ و ۱۲۵۰ میلیمتر
الیاژ استاندارد : ۱۰۵۰ – ۳۱۰۵
آلیاژ های قابل سفارش : ۱۱۰۰ – ۱۲۰۰ – ۳۰۰۳

ورق آجدار و امباس

ورق آجدار و امباس :

 

ورق آجدار آلومینیوم مورد استفاده در دکوراسیون داخلی و همچنین حمل

و نقل به صورت بادامی در ابعاد زیر موجود است :

ضخامت ۰٫۸ الی ۵ میلیمتر

ابعاد استاندارد : x2500 – 1000×20001200
قابل سفارش : ابعاد دلخواه
آلیاژ استاندارد : ۱۰۵۰ – ۳۱۰۵
قابل سفارش : ۱۱۰۰ – ۱۲۰۰ – ۳۰۰۳

ورق امباس آلومینیوم  به صورت لوزی و ابری در ابعاد زیر موجود است :

ضخامت ۰/۳ الی ۱ میلیمتر

ابعاد استاندارد : x2500 – 1000×20001200
قابل سفارش : ابعاد دلخواه
آلیاژ استاندارد : ۱۰۵۰ – ۳۱۰۵
قابل سفارش : ۱۱۰۰ – ۱۲۰۰ – ۳۰۰۳

 

کاربرد های آلومینیوم :

کاربرد های آلومینیوم :

کاربردهای آلومینیوم عبارت‌اند از:

حمل و نقل ،اتومبیل‌ها، هواپیماها، کامیون‌ها، کشتی‌ها، ناوگانهای دریایی، راه آهن و

بسته‌بندی (قوطی‌ها، فویل و…)

ساختمان (درب، پنجره، دیوار پوشها و…)

کالاهای با دوام مصرف‌کننده (وسایل برقی خانگی، وسایل آشپزخانه،…)

خطوط انتقال الکتریکی (هدایت الکتریکی آلومینیوم از مس بیشتر واز طلا کمتر می‌باشد اما استحکام مکانیکی ان در برابر کشش از مس کمتر می‌باشد و لذا برای ساخت هادی‌های آلومینیوم به منظور استفاده در خطوط انتقال از هسته‌ای فولادی برای تقویت استحکام ان در برابر کشش استفاده می‌کنند معروف‌ترین هادی آلومینیومی با ویژگی‌های بالا که در ۹۰ درصد خطوط انتقال استفاده می‌شود هادی  ACSR می‌باشد.

 

کاربرد به تفکیک آلیاژ :

لوله های آلومینیومی و آلیاژهای کاربردی آن

دسامبر ۱۷, ۲۰۱۵  نظر بگذارید

لوله های آلومینیومی بر حسب کاربرد و مصارف آن در صنایع مختلف، در سایز ها، ضخامت ها و آلیاژهای مختلف تولید و عرضه میگردند. در انتخاب هر یک از موارد فوق اعم از سایز،ضخامت و آلیاژ لوله های آلومینیومی، توجه به کارکرد و کاربری مقطع از اهمیت بسزایی برخوردار است چراکه هر یک تاثیر متفاوتی بر رفتار مقاطع آلومینیومی خواهد داشت. در زیر به چند مورد از کاربردهای لوله های آلومینیومی در صنایع اشاره میشود:

صنعت لوازم خانگی ( اجاق گاز،آبگرمکن،یخچال و فریزر)              آلیاژ ۶۰۶۳

صنعت خودرو ( سیستم های خنک کننده)                               آلیاژ ۳۰۰۳

صنایع نظامی                                                                   آلیاژ ۲۰۲۴

صنعت هوافضا                                                                  آلیاژ ۷۰۰۰

صنعت ساختمان                                                               آلیاژ ۶۰۶۳

صنعت دکوراسیون و مبلمان                                                 آلیاژ ۶۰۶۳

صنعت پارتیشن اداری                                                        آلیاژ ۶۰۶۳

صنایع برودتی و برج های خنک کننده                                    آلیاژ ۳۰۰۳

مبدلهای حرارتی ، تهویه مطبوع                                            آلیاژ ۳۰۰۳

صنعت پمپ های پنوماتیک                                             آلیاژ ۶۰۶۳ و ۶۰۶۱

و ….

همانطور که مشخص است هر یک از صنایع به توجه به نیاز خود، آلیاژ آلومینیومی مخصوصی را استفاده میکنند که اصطلاحا به آن لوله آلومینیوم آلیاژی گفته میشود. خم پذیری لوله های آلومینیومی، استحکام، خوش تراش بودن لوله های آلومینیومی، آنادایز پذیربودن، قابلیت جوش کاری، قابلیت بریزینگ لوله های آلومینیومی و بسیاری موارد دیگر از ویژگیهایی است که در این آلیاژهای آلومینیومی نهفته است و کار را برای صنعت گران آسان تر میکند.

آنچه گفته شد در مورد قطر و ضخامت نیز برقرار است که در زیر به چند مورد اشاره میشود:

کاربردهای لوله آلومینیومی بر حسب سایز مقاطع:

​​کاربرد لوله آلومینیومی ۶٫۳۵،۶  ،۴٫۷۶ میلیمتر

کاربرد در المنت یخچال ، المنت فریزر و تولید میخ و پرچ

کاربرد لوله آلومینیومی۶,۸,۹میلیمتر

کاربرد در لوازم خانگی از قبیل یخچال ، فریزر، اجاق گاز، بخاری گازی، بخاری نفتی، کولر گازی، کولر آبی و

کاربرد در حرارتی برودتی ساختمان به صورت قرنیز دور و کف ساختمان

کاربرد در آنتن تلویزیون

کاربرد در کولرو رادیاتور خودرو

کاربرد لوله آلومینیومی۱۰, ۱۲  ،۹  میلیمتر

صنایع تهویه و کوئل های صنعتی

اواپراتورهای صنعتی، فن کوئل و هواساز

کاربرد لوله آلومینیومی  ۲۵mm ،۲۰mm ،۱۶mm ،۱۴mm ،۱۲mm ،۱۰mm ،۹mm

حوله خشک کن حمام

کاربرد لوله آلومینیومی ۳۰mm ،۲۵mm ،۲۰mm

 

 

آلومینیم و آلیاژهای آن

برای بررسی آلومینیم و آلیاژهای آن (Aluminium & Aluminium Alloys) ابتدا به تاریخچه آن پرداخته می شود. آلومینیم در سال ۱۸۵۵ برای نخستین بار در کشور فرانسه  و به روش احیا کلرید آلومینیم با سدیم تهیه شد. مصرف نظامی این عنصر سبب گردید که این فلز مورد توجه قرار گیرد. در سال ۱۸۸۶، هال (Hall) در آمریکا و هرولت (Heroultt) در فرانسه به طور مستقل از هم به روشی اقتصادی برای تولید آلومینیم دست یافتند. ابداع این روش جدید منجر به کاهش قابل ملاحظه قیمت آلومینیم شد که در نتیجه آن در عرض دو سال بعد قیمت آلومینیم به هر کیلو ۴ دلار افت پیدا کرد. از این پس لزوم تولید آلومینیم به عنوان یک فلز کاربردی تجاری، به در دسترس بودن مقادیر زیاد انرژی برق ارزان قیمت منوط شد.

آلیاژ های آلومینیوم

آلیاژ های آلومینیوم
آلیاژهای آلومینیوم آلیاژهایی با خاصیت فلزی هستند که معمولاً شامل ۹۰-۹۶٪ آلومینیوم بوده و علاوه بر آن دارای یک یا چند عنصر دیگر هستند که به منظور بهبود خواص به آلومینیوم افزوده شده‌اند. معمولاً این آلیاژهای علاوه بر عناصر آلیاژی اصلی شامل چندین عنصر آلیاژی فرعی نیز هستند که مقدار بسیار کمی داشته ولی تاثیر زیادی بر خصوصیت‌های آنها دارند.

عناصر آلیاژی
اگرچه بسیاری از فلزات با آلومینیوم تشکیل آلیاژ می‌دهند ولی تعداد کمی از آنها در آلومینیوم حلالیت قابل توجهی دارند که به عنوان افزودنی آلیاژی اصلی بکارروند. در بین عناصر آلیاژی معمول تنها روی، منیزیوم، مس و سیلسیوم حلالیت بالایی دارند.

خواص آلیاژهای کارشده

مقاومت به خوردگی: بسیاری از آلیاژهای آلومینیوم به علت تشکیل طبیعی لایه‌ی اکسیدی چسبنده به سطح مقاومت به خوردگی اتمسفری و شیمیایی بالایی دارند. این مشخصه در آلیاژهای سری ۱xxx، ۳xxx، ۵xxx و ۶xxx بارزتر است.
رسانایی حرارتی: آلومینیوم و آلیاژهای آن رسانایی حرارتی بالایی دارند و با اینکه نسبت به فولاد در دمای پایین‌تری ذوب می‌شوند، اما در صورت مجاورت با آتش دمای آنها کندتر افزایش می‌یابد.
رسانایی الکتریکی: آلومینیوم و برخی از آلیاژهای آن رسانایی الکتریکی بسیار بالایی داشته و از این لحاظ در میان فلزات رسانای تجاری پس از مس در رده‌ی دوم قرار می‌گیرند.
نسبت استحکام/وزن: آلومینیوم با چگالی کم خود برای ساخت آلیاژهای مهندسی مناسب است. گر چه استحکام آلیاژهای پایه آلومینیوم به اندازه استحکام قابل حصول در فولادها نیست ولی نسبت استحکام به وزن این آلیاژها بالا بوده و به این دلیل آلیاژهای تجاری آلومینیوم تعداد زیادی دارند. استحکام اغلب این آلیاژ را می‌توان از طریق رسوب‌سختی و یا کار گرم افزایش داد.
چقرمگی شکست: بسیاری از آلیاژهای آلومینیوم چقرم بوده و در کاربردهایی که مقاومت به شکست ترد و رشد ترک موردنیاز باشد بکار گرفته می‌شوند.
کارپذیری: آلومینیوم و آلیاژهای آن را می‌توان در بسیاری از روش‌های فلزکاری که نیاز به کارپذیری دارند (مانند اکستروژن) بکار گرفت
سهولت اتصال: آلومینیوم و آلیاژهای آن را می‌توان با طیف گسترده‌ای از روش‌های تجاری معمول از قبیل جوشکاری، لحیم‌کاری، پیچ‌کاری، پرچ‌کاری و حتی میخ‌زنی به یکدیگر اتصال داد.
قابلیت بازیافت: بازیافت آلومینیوم و آلیاژهای آن در میان مواد سازه‌ای بسیار ساده است و می‌توان پس از بازیافت آنها را مستقیماً به صورت محصولات کیفیت بالا بکار برد.
آلیاژهای ریختگی
بطور کلی خواص آلیاژهای کارشده در آلیاژهای ریخته‌گی نیز وجود دارد ولی در انتخاب آلیاژهای ریخته‌گی خواص زیر اهمیت دارند:

سهولت ریخته‌گری: این خصوصیت در سری سیلسیم بالای ۳xx.x بارز است. میزان بالای سیلسیم باعث جریان‌پذیری خوب و پرشدن قالب می‌شود.
استحکام: آلیاژهای سری ۲xx.x استحکام بسیار بالایی دارند ولی ریخته‌گری آنها سخت‌تر بوده و قابلیت پرداخت خوبی ندارند.
پرداخت کار: سری ۵xx.x و ۷xx.x به علت قابلیت پرداخت خوب مورد توجه‌اند اما ریخته‌گری آنها از گروه ۳xx.x سخت‌تر است.
نامگذاری
آلیاژهای آلومینیوم ریختگی و کارشده توسط شماره‌های معینی مشخص می‌گردند. این شماره‌ها نشان می‌دهند که در فرآیند ساخت چه عناصری به آلیاژهای فوق اضافه‌شده و گروه ویژه‌ای از این فلزات را ساخته‌اند.

ANSI و AA
در سیستم نام‌گذاری ANSI و AA Aluminum Association برای آلیاژهای کارشده از یک مکانیزم شماره‌دهی چهاررقمی و برای آلیاژهای ریختگی از سیستم شماره‌دهی سه‌رقمی استفاده می‌شود که اولین عدد، معرف گروه‌بندی فلز و مهم‌ترین عنصر آلیاژی اضافه‌شده به آلیاژ است.

 

 

آلیاژهای کارشده سری ترکیب

۱XXX آلومینیوم تقریباً خالص
۲XXX آلیاژ آلومینیوم و مس
۳XXX آلومینیوم منگنزدار
۴XXX آلومینیوم سیلیسیم‌دار
۵XXX آلیاژ آلومینیم و منیزیم
۶XXX آلیاژهایی با ترکیب منیزیم، سیلیسیم و آلومینیوم
۷XXX آلیاژهایی با ترکیب روی و آلومینیوم و منیزیم
۸XXX آلیاژ آلومینیوم با عناصر کمتر متعارف همچون لیتیم
آلیاژهای ریختگی سری ترکیب

۱xx.x آلومینیوم تقریباً خالص
۲xx.x آلیاژ آلومینیوم و مس
۳xx.x آلومینیوم داری مس، سیلسیم و اندکی منیزیم
۴xx.x آلومینیوم سیلیسیم‌دار
۵xx.x آلیاژ آلومینیم و منیزیم
۶xx.x آلیاژهایی با ترکیب منیزیم، سیلیسیم و آلومینیوم
۷xx.x آلیاژهایی با ترکیب روی و آلومینیوم و منیزیم
۸xx.x آلیاژ آلومینیوم با عناصر کمتر متعارف همچون قلع و لیتیم

پسوندها نام گذاری
علاوه بر شماره گذاری آلیاژها، برای مشخص کردن یک الیاژ نوع فرایند عملیات حرارتی یا فرایند ساخت آلیاژنیز مبنای شماره گذاری است. برای این نامگذاری از حروف انگلیسی در انتهای نام آلیاژ استفاده می شود، مثلا AA 2024-T4.این نام گذاری تحت استاندارد ملی آمریکا با شماره ANSI H35.1 و با عنوان سیستم تعریف شده تمپر نامیده می شود و برای تمامی روشهای تولید کاربرد دارد. بسته به نوع فرآیند تولید یکی از حروف F برای بدون تغییر و حالت از تولید، O برای آنیل، H برای سخت کردن کرنشی، W برای عملیات حرارتی محلول سازی و T برای عملیات حرارتی دیگر از جمله رسوب سختی برای نامیدن آلیاژها بکار می رود.
بصورت کامل تر :

F برای حالت بدون تغییر و از تولید
O برای حالت آنیل شده
H برای حالت کرنش سخت شده (کار سرد شده):
برای عدد اول در رده HXX
H1 کرنش سخت شده بدون عملیات حرارتی
H2 کرنش سخت شده و جزیی آنیل شده
H3 کرنش سخت شده و پایداره شده از طریق عملیات حرارتی دمای پایین
عدد دوم در رده HXX ( در صورت وجود) بیانگر مقدار سختی به دست آمده نسبت به حالت سختی حداکثر در آن عملیات سخت کاری است.
HX2 بیانگر سختی به میزان ۱/۴ سختی حداکثر است.
HX4 بیانگر سختی به میزان ۱/۲ سختی حداکثر است.
HX6 بیانگر سختی به میزان ۳/۴ سختی حداکثر است.
HX8 بیانگر سختی به میزان حداکثر است.
HX9 بیانگر سختی بیشتر از سختی حداکثر است.
T برای حالتی است که آلیاژها تحت عملیات حرارتی قرار گرفته باشند.این حالت بیانگر تمپر هایی است که پایدار هستند ( البته به غیر از حالات Fو O یا H)، بر خلاف حالت نام گذاری W.
T1 سرد شده از یک فرایتد شکل دهی، با درجه حرارت بالا و پیر شده به صورت طبیعی
T2 سرد شده از یک فرایتد شکل دهی، با درجه حرارت بالا، کار سرد شده و پیر شده به صورت طبیعی
T3 عملیات حرارتی از نوع محلول سازی شده، کار سرد شده و پیر شده به صورت طبیعی
T4 عملیات حرارتی از نوع محلول سازی شده و پیر شده به صورت طبیعی
T5 سرد شده از یک فرایتد شکل دهی با دمای بالا و پیر شده به صورت مصنوعی
T6 عملیات حرارتی از نوع محلول سازی شده و پیر شده به صورت مصنوعی
T7 عملیات حرارتی از نوع محلول سازی شده و پایدار شده
T8 عملیات حرارتی از نوع محلول سازی شده، کار سرد و پیر شده به صورت مصنوعی
T9 عملیات حرارتی از نوع محلول سازی شده، پیر شده به صورت مصنوعی و سپس کار سرد شده
T10 سرد شده از یک فرایتد شکل دهی با درجه حرارت بالا، کار سرد شده و پیر شده به صورت مصنوعی
در بعضی موارد پسوندهای رده T دارای اعدادی بیش از یک رقم هستند مانند AA 224-T351 یا AA 6061-T651 که در این صورت باید موارد زیر را در نظر داشت
TX51 بیانگر تنش زدایی بوسیله کشش بعد از عملیات حرارتی عدد اول(عدد x)است.
TX52 بیانگر تنش زدایی بوسیله تنش فشاری بعد از عملیات حرارتی عدد اول(عدد x)است.
TX54 بیانگر تنش زدایی بوسیله ترکیبیاز کشش و فشاربعد از عملیات حرارتی عدد اول(عدد x)است.
TX6 بیانگر کار سرد به وسیله نورد تا کاهش ۶ درصد از سطح مقطع، بعد از محلول سازی و سرد کردن است.
UNS
در سیستم نامگذاری UNS یا سیستم یکپارچه نام گذاری، آلیاژها با یک عدد پنچ رقمی مشخص می گردد. برای تمامی آلیاژهای آلومینیوم اولین رقم ۹ است و چهار رقم بعدی مانند سیستم نام گذاری AA است. مثلا UNS 92XXX به آلیاژی از آلومینیوم و مس اشاره دارد.

 

استخراج آلومینیم

استخراج آلومینیم

آلومینیم از کانی {{بوکسیت}} استخراج می شود که حاوی ۴۰ الی ۶۰ درصد {{آلومینا}}ی هیدراته به همراه اکسید آهن، سیلیس و تیتان است. این اسم از نام les Bauxx، ناحیه ای در فرانسه که اولین بار این سنگ معدن را از آنجا استخراج کردند، گرفته شده است. بوکسیت از هوازدگی سنگ هایی مانند گرانیت و بازالت که حاوی مقادیر زیادی از آلومینیم هستند، ایجاد می شود. بزرگترین منابع این کانی در مناطق گرمسیر مانند شمال استرالیا، گینه و برزیل است. ذخایر بوکسیت با عیار بالا و مقادیر کم سیلیس عمر طولانی ندارند و برای استفاده از بوکسیت با مقادیر زیاد سیلیس، باید از روش فلوتاسیون استفاده کرد که استفاده از روش فلوتاسیون به بهای این فلز می افزاید.

در خاک رس، سنگ های رسی و سایر مینرال ها مقادیر بسیار زیادی آلومینیم وجود دارد ولی استخراج آن از این مواد مشکل و غیر اقتصادی است. یک استثنا در این مورد کشور روسیه است که در آن ذخایر بوکسیت پرعیار موجود نیست و چند کارخانه تولیدی در مناطقی دور از منابع این سنگ معدن وجود دارد.

برای تولید آلومینیم از کانی بوکسیت باید از دو مرحله مجزا استفاده کرد:

۱- تولید آلومینا (اکسید آلومینیم)

۲-استخراج آلومینیم از آلومینا.

برای تهیه آلومینا از بوکسیت از روش بایر استفاده می شود. در روش بایر، بوکسیت را در سود غلیظ و در دمای ۲۴۰oC حل می کنند. ناخالصی های  اکسید آهن و سیلیکا به صورت لجن قرمز رسوب کرده و به وسیله فیلتر کردن از محلول جدا می شوند. بلورهای تری هیدرات آلومینیم را به عنوان جوانه های اولیه به محلول اضافه می کنند و مطابق رابطه زیر سود و تری هیدروکسید آلومینیم تولید می شوند.

سود بازیافت شده از مرحله فوق مجددا به ابتدای خط باز می گردد و مورد استفاده قرار می گیرد. برای تهیه آلومینا از هیدروکسید آلومینیوم باید تکلیس صورت بگیرد. تکلیس هیدروکسید آلومینیوم  در دمای ۱۲۰۰ درجه سانتی گراد انجام گرفته که در نتیجه آن، آب ساختاری آن خارج شده و پودر آلومینا تهیه می شود.

در مرحله دوم، آلومینا را در کریولیت مذاب (Na2ALF6) حل می کنند. نمونه ای از ترکیب این محلول، دارای ۸۰ الی ۹۰ درصد کریولیت و ۲ الی ۸ درصد آلومینا به همراه فلورایدهای آلومینیوم و کلسیم است. از طریق فرآیند الکترولیز از این محلول، آلومینیم بدست می آید.

مکانیزم واکنش الکترولیتی در سلول هنوز مشخص نیست، ولی گمان می رود که یون های Na+،AlF4، AlF63- و یون های پیچیده تری مانند AlOF32-حامل جریان برق باشند. یون های فلوراید آلومینیوم و یون های فلوئور در کاتد و یون های پیچیده تر در  آند تجمع می کنند. واکنش آند به شکل زیر است:

تولید شمش آلومینیم و عملیات پس از آن

پس از استخراج آلومینیم اولین قدم، ذوب مجدد آن است. برای انجام این مرحله، آلومینیوم مذاب بدست آمده از سلول های احیاء در کوره ریخته و عناصر آلیاژی و قراضه را به آن می افزایند. در این کوره فلز مذاب با برداشت سرباره تمیز می شود.

مهم ترین عواملی که منجر به افزایش کیفیت شمش تولیدی می شوند، عبارتند از:

– مخلوط شدن اجزای آلیاژ

– گاز زدایی مناسب برای حذف سرباره ها، اکسیدها، گازها و سایر ناخالصی های غیر فلزی

گاززدایی اهمیت بسزایی در کیفیت نهایی شمش دارد، زیرا، هیدروژن تنهای گازی است که میزان حلالیت آن در آلومینیم قابل اندازه گیری است. میزان حلالیت تعادلی این گاز در مذاب و جامد آلومینیم در نقطه ذوب و در فشار یک اتمسفر به ترتیب برابر با ۰٫۶۸ و ۰٫۰۳۶ سانتیمتر مکعب در ۱۰۰۰ گرم فلز است. در حین انجماد، هیدروژن اضافی، به صورت گاز مولکویی در می آید که ممکن است در ساختار جامد به دام افتاده و منجر به ایجاد {{تخلخل}} شود. برای جلوگیری از تشکیل تخلخل مقدار هیدروژن در مذاب آلومینیم به کمتر از ۰٫۱۵ سانتی متر مکعب در ۱۰۰ گرم کاهش یابد.

برای گاز زدایی می توان از گازهای نیتروژن، آرگون،کلر و یا مخلوط این گازها یا از هیدروژن کربن کلر  دار جامد استفاده کرد. ولی معمولا در تمامی موارد مقداری گاز کلر استفاده می شود، زیرا این گاز نقش مهمی در خارج کردن آخال ها از طریق سرباره گیری ایفا می کند. مشکل استفاده از گاز کلر، آلودگی محیط زیست است. راه حل ارائه شده برای این مسئله، استفاده از روش ابداعی شرکت آلومینیم انگلستان است که به فرآیند گاززدایی بدون دود مداوم یا FILD معروف است.

برای تولید ساختار یکنواخت شمش از فرآیندهای تبرید جهت دار و نیمه مداوم استفاده می شود. تهیه شمش ها معمولا به وسیله روش عمودی صورت می گیرد. مقاطع کوچک تر توسط روش افقی تهیه می شوند که در این روش کنترل اندازه دانه دشوار است. در شکل روبرو این دو روش نمایش داده شده اند.

قالب های متحرک، ریخته گری آلیاژهای آلومینیم را  متحول کرده و امکان تولید اشکالی نزدیک به محصول نهایی را ایجاد نموده است. از جمله این روش ها می توان به روش ریخته گری میله و ورق اشاره کرد.

 

پس از تهیه شمش، باید عملیات همگن کردن انجام گیرد. همگن سازی برای آلیاژ های پر استحکام از  اهمیت بالایی برخوردار است زیرا رسوب گذاری و توزیع ترکیبات بین فلزی مانند MnAl6، Al12Mg2Cr و ZrAl3 در این مرحله صورت می گیرد. بنابراین، زمان، دما و نرخ گرم  کردن تا دمای همگن سازی اهمیت بسزایی بر خواص محصول دارد. برای جوانه زنی و توزیع یکنواخت این ترکیبات، سرعت گرم کردن در حدود ۷۵ درجه سانتی گراد بر ساعت است.

 

 

 

ورق آلومینیوم چیست؟

آلومینیوم:

آلومینیوم فلزی است بسیار سبک که دارای مقاومت بالایی در مقابل خوردگی میباشد. آلومینیوم یکی از بهترین رساناهای حرارت و الکتریسیته است.ورق آلومینوم  در اغلب صنایع از جمله صنایع ساختمانی ، برودتی ، لوازم خانگی ، پلاک سازی و دیگر صنایع مورد استفاده قرار میگیرد.

ورق آلومینیوم :

ورق آلومینیومی  ، به آلومینیومی گفته می‌شود که به صورت برگه‌های نازک درآمده باشد. ضخامت این ورق‌ها معمولاً کمتر از ۰٫۲  میلی‌متر است. ورق آلومینیومی قابل انعطاف است و می‌تواند به‌آسانی خم یا در اطراف اجسام پیچیده شود. ورق‌های آلومینیومی نازک، شکننده هستند و گاهی اوقات مانند پلاستیک یا کاغذ از آنها به عنوان روکش استفاده می‌شود. ورق آلومینیومی در اواسط قرن بیستم جایگزین قلع شد.

در سال ۲۰۰۳ تولید سالانه ورق آلومینیومی در اروپا حدود ۸۰۰٬۰۰۰ تن (۸۸۰٬۰۰۰ تن) و در ایالات متحده آمریکا ۶۰۰٬۰۰۰ تن (۶۶۰٬۰۰۰۰) بوده است. تقریباً ۷۵٪ از تولید ورق آلومینیومی برای بسته‌بندی مواد غذایی، لوازم آرایشی، محصولات و مواد شیمیایی، و ۲۵٪ برای مصارف صنعتی (مانند عایق‌کاری حرارتی، کابل و محصولات الکترونیکی) استفاده می‌شود. در انگلستان و ایالات متحده، به دلایل تاریخی، معمولاً آن را ورقِ قلع می‌نامند.

 

ورق آلومینیوم در ابعاد و ضخامت های گوناگون موجود است :

ضخامت : ۰٫۲ الی ۳۰ میلیمتر

ابعاد استاندارد : x2500 – 1000×2000 1250

ابعاد قابل سفارش : ابعاد دلخواه

الیاژ استاندارد : ۱۰۵۰ – ۱۲۰۰ – ۳۱۰۵

آلیاژ های قابل سفارش : ۱۱۰۰  – ۳۰۰۳

 

کویل آلومنیوم :

کویل آلومینیوم ( رول آلومینیوم ) در ابعاد و آلیاژ های مختلف مورد استفاده در صنایع

قابل ارائه عرض های :

ضخامت ۰٫۲ الی ۶ میلیمتر
عرض های استاندارد :۱۰۰۰ و ۱۲۵۰ میلیمتر
عرض های قابل سفارش :۲۰ الی ۱۲۵۰ میلیمتر
آلیاژهای استاندارد :۳۱۰۵ و ۱۰۵۰ میلیمتر
الیاژهای قابل سفارش :۳۰۰۳ و ۱۲۰۰ و ۱۱۰۰ میلیمتر

 

 

ورق فرم سینوسی چیست؟

ورق فرم سینوسی :

جهت افزایش مقاومت فیزیکی ورق آلومینیوم آنها را به اشکال مختلف از جمله سینوسی ذوزنقه و شادولاین فرم میدهند.

فرم سینوسی با کمترین مقاومت و البته بیشترین  کار مفید جهت پوشش دیوارها و سقفها مورد استفاده قرار

میگیرد.فرم سینوسی معمولا در مکانهایی با تردد و بارش کم مورد استفاده قرار میگیرد.

ورقهای فرم دار قابلیت رنگ شدن با رنگهای پودری الکترو استاتیک کوره ای را دارد.

ورق فرم ذوزنقه :

جهت افزایش مقاومت فیزیکی ورقها آنها را به اشکال مختلف از جمله ذوزنقه سینوسی و شادولاین فرم میدهند.

فرم ذوزنقه با بیشترین مقاومت و البته کمترین  کار مفید جهت پوشش دیوارها و سقفها مورد استفاده قرار میگیرد.

ورقهای فرم دار قابلیت رنگ شدن با رنگهای پودری الکترو استاتیک کوره ای را دارد.

 

ورق فرم شادولاین :

جهت افزایش مقاومت فیزیکی ورقها آنها را به اشکال مختلف از جمله شادولاین ذوزنقه و سینوسی فرم می دهند.

فرم شادولاین با مقاومت و  کار مفید متوسط جهت پوشش دیوارها و سقفها مورد استفاده قرار می گیرد.

ورقهای فرم دار قابلیت رنگ شدن با رنگهای پودری الکترو استاتیک کوره ای را دارد.

 

 

ورق آنادایز

ورق آنادایز:

ورق آلومینیوم از جمله فلزات دارای اکسید سخت میباشد.به این مفهوم که اکسید آلومینیوم دارای مقاومت فیزیکی بالاتر از آلومینیوم در برابر خش خوردگی و مقاومت شیمیایی بهتری در برابر خوردگی میباشد. به همین دلیل به جهت بالا بردن مقاومت فیزیکی و شیمیایی ورق آلومینیوم اقدام به آنادایز آن مینماییم. این مجموعه قابلیت آنادایز سفید انواع ورق آلومینیوم در ابعاد مختلف را دارد.

ضخامت قابل آنادایز : ۰٫۲  الی ۳۰mm

حداکثر ابعاد قابل آنادایز :  ۱۵۰۰*۶۰۰۰

آنادایز کردن چیست ؟

به مجموعه عملیاتی که با تشکیل یک لایه نازک اکسیدی بر روی قطعات آلومینیومی باعث افزایش سختی، مقاومت در برابر خوردگی، ایجاد نمای تزئینی و تغییر برخی از خصوصیات فیزیکی آنها می گردد آنادایزینگ اطلاق می شود.

مکانیزم کلی عمل بدین صورت است که جریان مستقیم برق از مایع الکترولیت مناسبی می گذرد که در آن آلومینیوم آند بوده و فلز مناسب دیگری کاتد می باشد. در این صورت بر سطح آلومینیوم لایه نازکی از اکسید ایجاد می گردد که ضخامت آن به عوامل گوناگونی بستگی دارد.

آلومینیوم در شرایط معمولی نیز اکسیدی می شود بطوری که درمجاورت هوا و بطور معمول لایه ای از اکسید به صورت غیرمتخلخل بر روی سطوح قطعات آلومینیومی تشکیل می گردد که وظیفه حفاظت از سطح فلز را در محیط برعهده دارد اما برتری و مزیت اکسید ایجاد شده در روش آندایزینگ نسبت به شرایط طبیعی مقاومت بیشتر آن در مقابل خوردگی است.

قطعات و سطوح الومینیومی را به دلایل زیر انادایز می نمایند:

الف – افزایش مقاومت در مقابل خوردگی:
پوشش اکسیدی – آندی سیل شده آلومینیوم باعث محافظت فلز در برابر عوامل خورنده جوی و نمک ها می گردد.

ب – افزایش قدرت چسبندگی رنگ ها:
لایه اکسیدی- آندی سبب به وجود آمدن سطح فعال شیمیایی شده و زمینه و بستر مناسبی را جهت رنگ آمیزی ایجاد می نماید.

پ – به عنوان یکی از مراحل آبکاری:
تخلخل موجود در پوشش اکسیدی – آندی باعث افزایش قابلیت آبکاری قطعات آلومینیومی می شود. (بطور مثال از انودایزینگ در الکترولیت اسید فسفریک میتوان نام برد که به عنوان مرحله ماقبل آبکاری بکار می رود).

ت – ایجاد نمای ظاهری مناسب جهت دکوراسیون و تزئینات:
لایه اکسیدی – آندی آلومینیوم بطور طبیعی درخشان بوده و مقاومت خوبی در مقابل خوردگی دارد. لذا میتوان از آن به عنوان سطح نهایی مورد نظر جهت تزئینات و نماسازی استفاده نمو د. درخشندگی و براقیت سطح مزبور به نوع آلیاژ، روش اچ کاری و براق کاری و سایر شرایط مناسب بستگی دارد.

ث – عایق کاری:
اکسید آلومینیوم عایق می باشد و میتواند در مقابل ولتاژهایی که از چند تا چندین هزار ولت به عنوان عایق عمل کند که کیفیت و کمیت آن به نوع آلیاژ و ضخامت لایه اکسیدی بستگی دارد.

ج – افزایش قابلیت تابش و انتشار حرارت:
لایه اکسیدی – آندی در ضخامت های بیش از ۰۳۲/۰ میلیمتر باعث افزایش قابلیت تابش و انتشار حرارت می گردد. بطور مثال ورق آنادایز شده آلومینیومی پس از رنگ آمیزی با رنگ سیاه می تواند به نحو بسیار مطلوبی جهت جذب حرارت تا حدود ۲۳۰ درجه سانتیگراد مورد استفاده قرار گیرد.

چ – افزایش مقاومت سایشی:
با استفاده از مکانیزم آنودایزینگ سخت (hard anodzing) بر روی قطعات آلومینیومی پوشش به ضخامت حدود ۱ تا ۴ میلیمتر ایجاد می شود که دارای سختی بالایی است و میتوان از آنها جهت ساخت یاتاقان ها و قطعات دوار و یا سایر مواردی که نیاز به مقاومت سایشی دارند استفاده نمود . تمام پوشش های اکسیدی – آندی نسبت به خود آلومینیوم سخت تر هستند اما در برخی از موارد (مانند لایه اکسیدی – آندی حاصل از آنودایزینگ در حمام اسیدکرومیک) نرم بوده و جهت کاربری در شرایطی که به مقاومت سایشی نیاز دارد مناسب نمی باشد.
طی پروسه آنادایز آلومینیوم می‌توان آلومینیوم را به رنگ‌های زیبایی در آورد و به آن زیبایی و استحکام بخشید، در نتیجه طرحی زیبا و جذاب تولید می‌شود که سطح آن به آسانی با آب گرم قابل شستشو است و نیاز به هیچ تمیزکاری و نگهداری ندارد و به طور طبیعی مقاوم به خوردگی است.

واحد خدمات آنادایز آلومینیوم شرکت قادر است انواع پروفیل های آلومینیومی را تا ضخامت ۱۰ میکرون پوشش آبکاری طبیعی (نقره ای) و یا رنگی (طیف بژ الی قهوه ای) و در نهایت سیل می نماید. لایه اکسید مصنوعی ایجاد شده روی سطح پروفیل در این روش آن را در هر شرایط آب و هوایی در مقابل رطوبت و خوردگی و تغییر رنگ مقاوم می نماید.

 

کاربرد شیر پروانه ای

کاربرد شیر پروانه ای

شیرهای پروانه ای در انواع مختلف اعم از چدن ، فولاد ، استنلیس استیل و پلیمری ساخته می شوند و بسته به نوع سیالی که قرار است از آن عبور کند مورد استفاده قرار می گیرد . شیر های چدنی عمدتا برای سیالی همچون آب استفاده می شود . معمولا شیر پروانه ای چدنی در دو نوع چدن داکتیل و چدن خاکستری تولید می شود

شیر پروانه ای ازبخش های متعددی همچون بدنه ، دیسک ، لاینر و عملگر که ممکن است دستی ، هیدرو لیکی و یا پنوماتیکی باشد تشکیل شده است . بین بدنه و دیسک از یک لاستیکی جهت آب بندی بهتر استفاده می شود. این نوع لاستیکی میتواند EPDM  یا NBR و یا … باشد که بسته به نوع سیال کاری بر روی شیر قرار میگیرد .

قسمت دیگری از شیر پروانه ای که از اهمیت برخوردار است دیسک این شیر می باشد. دیسک شیر پروانه ای می تواند از جنس کروم ، استیل ۳۱۶ ، استیل ۳۰۴ و یا …. باشد که براساس نوع کاربرد ، ساخته می شود .

معمولا برای چرخش دیسکی که در ساخت شیر پروانه ای بکار رفته است از یک اهرم استفاده می شود . با چرخش این اهرم بدلیل ارتباطی که بین اهرم و دیسک استیل وجود دارد ، شیر باز شده و جریان برقرار می گردد. البته در سایزهای بزرگ به جای اهرم از

. از جمله موارد استفاده شیر پروانه ای:

پالایشگاهها ، مجتمع های پتروشیمی ،کارخانجات مختلف صنعتی ، تاسیسات و …

برندهای شیر پروانه ای:

شیر پروانه ای میراب ، شیر پروانه ای استار(star) ، شیر پروانه ای فانوس ، شیر پروانه ای کیتز(kitz) ، شیر پروانه ای کیستون(keystone) ، شیر پروانه ای ماو (maw)، شیر پروانه ای KSP ،شیر پروانه ای کیپ اپ ، شیر پروانه ای فاراب ، شیر پروانه ای مهاب ، شیر پروانه ای اری ارماتورن و …